TPM全员设备维护和管理(培训提纲)

(培训提纲)2目录第一章设备管理…………………………………………………………....3-5第二章设备保养…………………………………………………………....6-18第三章故障与对策…………………………………………………………..19-30第四章设备管理个别技法……………………………………………..…..31-41第五章全面生产保养……………………………………………………..…42-48第六章TPM的推行…………………………………………………………...49-57第七章TPM的主题别活动…………………………………………………...58-80第八章自主保养活动的推动方法…………………………………………...81-86第九章TPM与5S、TQC、JIT、MBP等管理系统之关系……………………….87-1153第一章设备管理一、设备管理的意义与目的使设备机能发挥最高使用效率之一切管理与改善的活动设备管理为生产管理的三大要素之一透过设备的更有效管理、制造出更有价值的商品（如下图）1、人员人事管理品质2、物料资材管理成本3、设备设备管理交期生产活动有价值的产品4第一章设备管理二、设备管理范围转动下图的设备管理循环以达成企业的最后目标保养、维修信赖性、保全性生产性、安全性设计制作确保信赖性使用正确的操作导入、安装发挥规定的性能投资的经济性得到最适正的设备状态5第一章设备管理三、未来的设备管理1.设备管理的重要性越来越大生产三要素中设备管理的份量很重,我们应有的取向如下:(1)与生产作业成为一体的保养(2)生产活动之一环的保养2.挑战“零”故障为目标将来生产上所有问题的都将根源于设备的故障.我们必须投注所有的努力,以期达成机能下降性的故障为零,与机能停止性的故障为零的理想状态.3.培养内行的设备人员训练每天使用设备的作业人员训练设备专业的保养人员训练高超的设备企划设计人员6第二章设备保养设备的保养工作,在于保持机器设备经常在良好的使用状态,而且防止不正常的损坏工作,或当损坏时快速恢复其使用状况所采取的一切措施,因此设备保养乃设备管理工作最重要一环.一、设备保养发展之历史事后保养（BM：BreakDownMaintenance)•故障后才修理：故障保养•无管理时代预防保养（PM:PreventiveMaintenance)•把握故障倾向事前保养•1950改良保养(CM:CorrrectiveMaintenance)•改良常出问题的部分•减少预防保养的部位生产保养（PM:ProductiveMaintenance)•能产生利润、高生产力、低成本的保养•1954保养预防（MP:MaintenancePrevention)•设计免于保养的设备•设备FMEA全面生产保养（TPM：TotalProductiveMaintenance)•全员参加型的保养二、生产保养的基本活动第二章设备保养（最经济、高生产力的保养）目的手段保养预防改良保养事后保养预防保养生产保养不需要保养的设备设计为设计好的设备于设计阶段的所作管理活动对现有设备的改善提升信赖度、保全性、安全性、操作性预防故障、保持正常状态按点检基准书实施非重点设备的故障停止之修复重点设备之紧急修复8三、设备保养工作的区分1、以往对设备保养工作通常分为四级或五级（1）预防保养段：为使用单位或保管（养）单位之职责•一级保养：清洁、检查、润滑防锈、加油换油及记录、运转条件等工作•二级保养：检查、小修理、调整、换件、检修等工作(2）修护保养段：为保养单位的职责•三级保养：零件更换、小总成修理……等•四级保养：停线或停炉之主件翻修或全部大修•五级保养：整体大修或改造通常设备保养只到四级保养第二章设备保养92.近代设备保养工作的分工原则（1）使用设备的作业员的任务•正确的、小心的操作•彻底清扫•正确地加油•螺丝、螺帽的加锁紧•设备机能下降时，不要使用（2）生产保养活动的三大要素•防止劣化：清扫、加油、加锁紧•测定劣化：仪器点检、五感点检、分解点检•劣化复原：定期换件、修理劣化部位（3）保养工作的基本分担•使用设备的作业人员预防劣化•保养人员测定及点检劣化、劣化复原第二章设备保养103.NS公司第二章设备保养预防劣化活动生产保养日常运转日常保养设备检查整备修理事后修理点检、给油、清扫小调整、加锁紧、小整备点检、给油、清扫RunningInspection拆御检查（大修检查）OverhaulInspection良否检查倾向检查突发修理预防修理劣化测定活动劣化复原活动P.MB.MNS公司B工厂的保养工时PM:BM约为90%:10%左右114.设备保养活动的分类总整理第二章设备保养不需保养之设计保养活动机能维持活动机能改善活动保养预防改善保养预防保养事后保养预知保养定期保养正常运转日常保养故障防止故障修复处长设备寿命缩短保养时间保养之取消信赖性之改善、保养性之改善125.保养的管理循环(PDCA)第二章设备保养教育安全工具类准备资材准备备品管理保养费管理（保养记录）生产计划设定重点设备、重点部位设定保养目标改善措施•预知保养•改善修理作业•改善点检作业•改善检查作业•改善整备作业•保养预防测定保养效果•点检记录•检查记录•整备记录•故障分析•弱点检出制定保养标准•点检基准•整备基准•点检计划•整备计划实施保养•实施点检•实施检查•实施整备•突发故障•实施修理ActionPlanCheckDO13四、设备资料及保养基准、履历建立1.设备履历资料之建立(1)新设备于安装试车完成后,应依据设备型式、规格、产能与试车之结果与设备资料等建立设备资料,供设备管理及尔后保养、改善之依据.(2)设备故障修复、周期拆修及更换零、组件等维修资料及设备异动资料亦应列入设备资料管理.2.保养基准之建立(1)预备保养基准设备日常之检查及润滑作业,其周期在一个月以内者属预备保养,主要为运用五官感觉或简易工具来检查,如润滑油状态、油与空气泄漏、异常声响、震动、湿度、转动状态、螺栓松紧等预防保养基准内容包括：a)设备名称b)设备编号c)部位d)项次e)保养项目f)基准g)周期其中部位依设备之结构及管理需要予以划分设定，将检讨认应执行预备保养检查、润滑之部位，分别列出其保养项目并设定管制基准，作为保养人中判断正常与否或润滑加油之依据，据以采取必要之处理措施。(2)周期保养基准周期保养一般是指保养周期在一个月或以上之各项周期性保养维修工作，于执行周期保养作业时，通常需将设备予以拆解，以进行保养检查、测定、平衡校正、更换磨损或全部之零件。第二章设备保养15周期保养基准内容包括：a、设备名称b、设备编号c、部位代号d、部位e、项次f、保养项目g、基准h、周期其中【部位代号】依设备之部位别分别设定其代号，连同其名称建于电脑建档，供作有关记录输入代号以转列印其名称。保养【周期】设定之原则一般依设备之异常发生频率之高低及对生产（产量、品质）及安全之影响性设定。同一设备其保养周期相同之部位、项目编制于同一【周期保养基准】表上，并于该基准表编列一【保养周期】，则保养人员可以据【周保养通知单】表，依表列之保养项目逐项执行。第二章设备保养163.保养工作规范建立为使保养人员在执行保养作业上有标准可遵循避免人为差异影响设备保养修复品质,应按设备别建立保养工作规范,其内容包括下列项目:a、工作职责：依各职务别保养部门人员应负责保养之设备，设定其工作及主要工作项目（包括预备保养作业、周期保养作业之执行及生产中故障修复作业、专案改善工程等工作）。b、工作注意事项：依设备别检讨设定保养人员执行保养作业前之准备工作（含使用表单齐全、机以编号确认、保养工作清点、更换之备品及保养作业执行中重点工作与安全注意事项）。c、预防保养基准：依设备别检讨设定应执行预备保养检查（润滑）之部位、项目、基准及检查周期，供保养人员据以执行设备预备保养检查、润滑作业及判断异常之依据。第二章设备保养17d、周期保养基准：依设备别检讨设定应执行周期保养检查（润滑）、拆修、校正、更换零件之部位、项目、基准及保养周期，供保养人员据以执行设备周期保养作业及判断异常之依据。e、作业标准：依设备部位别执行[周期保养]之项目，分别依其执行保养之作业顺序编号为[作业标准]，内容包括保养项目、作业说明、使用工具规格、管制基准及注意事项。f、异常状况及处理对策：依设备别，将其以往较常发生故障影响生产率、品质、安全之修复事项予以整理归纳供保养人员尔后遇到相同或类似案件，作故障原因研制及执行修复之参考，其内容包括异常状况发生原因及处理对策。第二章设备保养184.保养记录整理与应用（1）每一机台设备之【保养记录】应包括a.设备资料b.预备保养基准c.周期保养基准d.修复单e.其它改善记录等五项记录资料。由保养部门按照机别予以整理装订列册归档管理，直接作为该机台别之【保养记录】。（2）保养人员于执行【周期保养】及【故障修复】前，应先行查阅该【机台】之【保养记录】，俾能充分了解该机台设备之使用状况及曾发生修复之情形，而有助保养工作之执行。（3）于完成每一保养及修复【工时】等资料输入电脑后，应将【修复】依前述按照机台别归档。但发生故障之设备，除即进行修复外，保养部门应就该异常事项，并，即保养主管对于周期保养与故障修复案件之执行，应实际督导，确实了解保养人员工作方法，并确认修复品质，对于不正确的拆修工作方法应予即时指正，并列入训练教材作个案研讨。另一为保养工作规范执行作业检核，包括保养人员对于规范内容了解及实作技能测试，主管人员平时对于执行中异常事项之处理措施、保养规范适用性（是否配合设备改善等作修订）等之检核，借检核作业的执行，促使各保养部门能重视自己的绩效，积极培训保养人员提升水准。第二章设备保养19一、故障之定义与语源1.所谓【故障】可以说是指设备失去规定之机能者2.所谓【故障】可以说是人类“故”意发生“障”碍的,也就是说人的刻意造成,人类的想法或行动错误才会有故障的发生.二、故障的种类1.突发型的故障(机能停止型故障)•设备突然停止的故障•虽然只故障一部分设备也无法使用2.劣化型的故障•设备的一部份的生产机能下降,虽然设备还没停止,但会发生工程不良及其他损失(精度不良、速度下降、空转、等等）第三章故障与对策20三、劣化故障的原因理论第三章故障与对策：提升设计强度：降低负荷：预防保全（保持现在强度）t=0时间t安全宽裕劣化曲线理想设计负荷分布负荷的分布设备强度基准设备之劣化故障（分布之重叠部分）强度负荷与强度之模式21四、故障发生率与时间的关系第三章故障与对策由保养进行故障率的减低活动时间故障率入(t)偶尔故障期摩耗故障期初期故障期寿命特性曲线（Bath-tubcurve)22五、设备的可靠度（信赖性）1.设备的可靠度是指在设定的条件下,于规定时间内,设备被要示应发挥出的能力2.二种的设备可靠度第三章故障与对策设备可靠度使用的可靠度：设备使用阶段的可靠度固有的可靠度：设备设计、制作时造成的可靠度，即设备本身的信赖的程度保养预防设备制作技术使用条件、环境操作技术保养技术23五、设备的可靠度（信赖性）3.设备可靠性与保养性指标第三章故障与对策可靠性尺度（1）平均故障间隔MTBF（MeanTimeBetweenFailure)（2）故障次数率=故障停止次数负荷时间=次/H（3）故障率=1MTBF稼动时间故障停止次数=负荷时间-故障停止时间故障停止次数MTBF=24五、设备的可靠度（信赖性）第三章故障与对策（1）平均保养时间MTTR（MeamTimetoRepair)（2）故障强度率（%）保养性尺度故障停止时间故障停止次数MTTR==Hr/次故障停止时间负荷时间X100%《计算举例》1.MTBF==27.5Hr/次2.MTTR==0.75Hr/次3.设备故障次数率=X100=3.5%4.设备故障强度率=X100=2.6%113Hr–3Hr4次3Hr4次4次113Hr3Hr113Hr负荷时间(113H)动作停止