TPM培训课程(经典)-1

TPM（全员生产保全）1.TPM概论TPM定义TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产设备MAINTENANCE维护（保全）由全员参与的生产维护活动TPM（Totalproductivemaintenance）=全员生产保全提高设备效率提高人的效率提高管理效率提升品质推进无人化纵向：从高层到一线员工，横向：所有部门纵横:小集团活动TPM发展事后保全BM19501960197019801990预防保全PM改良保全CM保全预防MPTPM时间管理时代状态管理时代修理为主预防故障改进设备设计设备设备的体质改善人员的体质改善标准化单纯/最佳化5S,提案,小组活动□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃自主保全计划保全个别改善MP活动教育训练办公/能源环境安全系统化企业的体质改善世界最高竞争力公司TPM推进体系自主管理的彻底实行，也就是不管上级有没有指示，同样要有[自己的设备自己照顾]的认知。由于达到零故障、零不良，所以更具有只要去做就可以成功的信心。一改到处都是油污、灰尘的现场，建立干净，明亮的现场。给予访客良好的印象，建立良好的企业形象，增加营业定单。P–附加价值生产性1.5~2倍*突发故障件数1/10~1/250*设备综合效率1.5~2倍Q–工程不良率1/10，客户投诉1/10C–制造成本降低50%D–产品、半成品库存降低一半S–零停产灾害、零公害M–改善提案数量5~10倍TPM的无形效果TPM的效果事例TPM效果☞MTTR/MTBF(“S”公司案例)MTBF추이도(Hr)26.034.442.156.577.3122.6030609012015094년95년96년97년98년99년MTTR추이도(분/건)49.649.340.634.528.221.7010203040506094년95년96년97년98년99년趋势图趋势图01年02年03年04年05年06年01年02年03年04年05年06年MTTR：平均故障时间；MTBF：平均故障间隔时间设备综合效率=时间开动率×性能开动率×产品合格率02040600100200300400500600700故障次数453742383729383533252018故障时间86.365.571.170.467.8471079557.243.541.3331月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2.设备零故障思想■故障的定义与解释1)故障是?:设备丧失规定的性能。2)解释:人故意引起设备的障碍故障在国语辞典里定义为以下内容☞故障是:设备机器、部品等丧失规定的功能。(Equipmentlossesit’sspecifiedfunctions)故障的解释“故障是人故意引起的障碍”即，意味着人为有意引起的最终故障是因为人的思考方式和行为的错误而引起的。设备故障的定义和分类故意：明知故犯■2种故障类型1)功能停止型故障设备的功能突发性地完全丧失(不能运行或全部产品都成为不良品)；2)功能下降型故障设备可以运行，但出现瞬间停止、速度下降等现象，产生损失，最终使设备完全丧失功能。零故障的基本思考方式○设备的故障是人为的。○改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。○“设备会发生故障”的思考方式→“设备不发生故障”的思考方式。○思考转变为“可以达成零故障”的思考方式。*即使大缺陷没有，但缺陷还在成长(小缺陷--中缺陷--大缺陷的顺序)中缺陷微缺陷大缺陷（故障）明显缺陷潜在缺陷缺陷定义：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷故障来源于微缺陷→缺陷成长理论“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”3.自主保全活动(车间+设备)自主保全的定义和目的■自主保全的定义：自主保全指的是：作业者每个人以“自己的设备自己维护”为目的，负责实施自己设备的清扫、日常点检、注油、部品更换、修理、异常的早期发现、精密度确认等。■自主保全的目的：人员方面目的设备方面目的企业方面目的容易感知异常的现场定期锻炼，每天30分钟散步每天少食多餐胜过每天两次大餐每年一次体检，定期血液和视力检查我们自己的身体我们使用的设备每天对设备的清扫、润滑、紧固定期进行适当的润滑或过滤器等零件更换每月、季、半年进行计划性维护人：锻炼+保养+检查=长寿设备：清扫+保养+维护=长寿设备与我们的身体一样需要日常维护如何消除“损失（LOSS）”?事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。故障不良再作业非正常损失工程故障堵、累积、计量误差操作失误、判断失误设备精密度、置信度脏、污染摇晃、振动泄漏漏油微缺陷的防治=潜在缺陷我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。设备部门的专业保养生产部门的自主保养车间班组人员能力的提升事后保全-预防保全-改良保全-保全预防设备初期清扫保养（车间+设备）初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）设备方面目的•系统学习掌握设备微缺陷（潜在不合理）。•产生爱护关心自己设备的心态。（MyMachine管理）•学习设备的结构、原理。•提高不合理复原及改善能力。•清扫干净设备、工具上的灰尘、污染、锈等异物，使潜在缺陷显在化，重视微缺陷。•清扫就是点检。清扫中，观察/摸设备的各个部位，利用五感发现设备的振动/发热/噪音异常，并复原改善。人员方面目的■定义■目的区分不合理不合理现象A.微缺陷伤痕晃动拉长异常粘住•龟裂、歪、变形、弯曲•晃动、脱落、倾斜、磨损、弯曲、腐蚀•皮带、链条•异常音、发热、振动、异味、变色、压力、电流•堵塞、固着、累积、脱落、动作不良B.基本条件脏润滑注油油量计紧固•渣滓、灰尘、油、锈、涂料•油不足、油污染、油种不明、油种不适合、油泄露•注油口污染、油桶污染、油桶破损、保管不良•污染、破损、泄露、油位表示、不良•螺栓&螺帽松开、脱落、干涉不良、长度过长不合理6项目分类1.设备基本条件未满足2.(污染/故障/不良)发生源■设备不合理的查找及改善到底存在哪些不合理问题点？不合理清单小组名NO发现日发现者在哪儿？(设备名称)什么？怎么样？(配件名称)(不合理情况)这样改善(对策)负责计划实施日实际实施日自己委托如来掌虎爪设备清扫保养活动要点事先确认安全事项，清扫是具体的行动，粗心大意的行动容易带来意外事故的发生。现场员工要把清扫当成是业务，亲手进行清扫，如果有“我的工作就是清扫”这样的想法就最好不过了。要彻底清扫多年来残存的污垢。打开从来没有受到重视的挡板和盖子，对设备的里里外外彻底清扫。必要时对设备拆开螺丝，进行分解清扫。不仅是对设备主体，还要对辅助设备、控制箱等附带设备也都要进行清扫。要清除“清扫了也会脏”，“马马虎虎清扫”的思想和行动。清扫是无止境的，除非不良/故障/事故消失了。初期清扫的要点初期清扫的推进效果(1)定量效果(事例)清扫时间设备故障件数工艺故障件数停机时间安全事故件数1320分1067分最初结束27件21件通过初期清扫及发现并复原改善6大缺陷154件，缩短了清扫时间100%92%39328件0件10年度11年度-增强了“我也可以做得到”的自信心(看着逐步变化的现场…)-从被动心态，变为积极的态度(工厂的督励)-养成仔细观察周边随时点检的习惯我们的变化最初1Step结束最初1Step结束最初结束1)彻底消除附着在设备上的污染-开发更有效的清扫技术，达成清扫时间目标2)排除设备的强制劣化3)设备变得干净，容易发现微缺陷4)对设备感兴趣，产生爱惜设备的心态5)作业员工发现微缺陷的能力会有所提高6)通过清扫恶劣条件的设备，锻炼克服困难的能力7)自己亲自清扫干净以后，会产生不愿意再去污染的心态8)该重点清扫哪个部位？每个部位要做到什么程度？掌握了判断基准9)诊断时，要使员工感觉到满足感/成就感，这样的满足感/成就感持续累积起来，成为活动的原动力(2)定性效果0510152025清扫电机清扫本体清扫环境油杯补油原来目前时间分/次泵4.TPM专业保全（设备）项目计算公式周期备注设备综合效率时间稼动率*性能稼动率*良品率周/月故障件数故障停止件数的和周/月/年大中小层别LINE、设备别管理修理时间故障停止时间和周/月/年故障强度率故障停止时间和/负荷时间和月/年0.15以内故障度数率故障停止件数和/负荷时间和月/年0.1以内改良保全件数改良保全件数和季度/年个别改善课题、MP提案等MTBF稼动时间和/故障件数和月/年提高2-10倍MTTR修理时间和/故障件数和月/年设备别管理保全费修缮费＋消耗品费＋损失金额月/年节减成本制造成本中保全费比率（修缮费＋消耗品费）／销售额月/年节减成本工时单耗作业工时／良品数月/年节减成本能源单耗(电力＋燃料＋润滑油等使用量)／良品数月/年节减成本3.指标管理体系日期工程设备部位停止时间现象(类型)原因对策担当15:05~16:15(70)~()~()~()~()~()~()~()~()~()~()故障记录表4.设备故障管理–故障记录规范化1.皮带报料更换EP尼龙皮带。2.皮带接头严格按照一层一个台阶方式剥接。3.加强维修工、岗位工技术培训。4.所有皮带接头一旦到了使用寿命车间主任及有关人员要到场确认有无问题。■问题表面现象：水龙头未关，水一直流出，产生浪费■一般企业做法：检查时发现，对本岗位员工罚款■正确的做法：1）首先，考虑硬件条件是否存在问题，如有问题先改善（阀门位置不合理）2）再考虑，有没有相应的标准，或检查考核的标准3）再再考虑，是否定期的进行过检查并采取措施4）还存在问题，这是管理人员和岗位作业人员共同的责任5.设备检修管理–计划及实际关键设备管理方法8.设备保全标准–点检润滑标准■设备点检润滑标准