TPM实战培训

TPM活动实践培训课程内容一、TPM概论二、TPM活动的推进步骤及要点三、自主保全活动四、计划保全活动五、工具及案例介绍01TPM概论TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为TPM活动程序80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64.7％提高到82.4％，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其生产线废品减少68％，人员减少25%意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、青岛海信集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及员工的工作热情等方面。TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动区分PMTPM发生地美国日本主导部门保全部门生产部门PM专家全员参与(重复小集团)用语解说预防保全,生产保全全员参与的生产保全实行主导构筑效率最大化的生产系统（综合性效率化）的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除“0”不良、“0”故障、“0”浪费、“0”换产等全部在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售、管理等全部门的参与从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”人的体质改善适应成本竞争时代的复合型人才培养①自主保全能力（设备的使用者）②设备的保全能力（设备的维修者）③生产技术者:不用保全的设备设计能力设备的体质改善企业的体质改善①现有设备的体质改善最大效率化体现②新设备的生命周期成本设计和MP活动(初期流动管理)构筑盈利的企业体质经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”预防哲学（预先防止）MP/保养——PM/预防——CM/改良全员参加（参与经营·人格尊重）重复小集团组织,有效的自主保全注意现场现物创造设备以“清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。自动化,无人化构筑不必要手作业的工作现场我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责；我修理，你设计；我设计，你操作；只要稼动率，不要可动率；只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作；迷信高速度的设备等定义的变化企业生存的新环境观念的转变方法的学习快捷的行动TPMTOTAL全员参加PRODUCTIVEMAINTENANCE生产保全PROUDMOTIVATION士气与氛围工厂全体为对象、制造部门、相关部门、一般员工也参与的活动体制QCD为基本、以设备为对象的生产体质革新活动和生产性、品质的改善活动提高发挥人的能力,创造有人性魅力、有成效的公司顾客满意社会满意超一流企业员工满意生产质量成本交期安全士气六大效果个别改善自主保全专业保全初期管理质量改善环境改善事务改善人才培养八大支柱两大基石彻底的5S活动岗位重复性的小集团活动向方进推企业文化改善、创新意识现场的自律性、紧迫感尊重人格企业教育、开发人力资源灵活、熟练、有积极性的员工自働化不断暴露问题，不断改善（全员参加的ＱＣ活动和提案活动）通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。JUST-IN-TIME工序流畅化稳定化生产平准化生产拉动式生产异常停止目视化管理防止再发生高效的营销体系全面质量管理(TQM)供应链管理产品开发设计（同步开发）职能管理（质量和成本）赚取更多利润标准作业设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失速度低下的损失不良返工的损失开机准备的损失六大损失的排除TPM生产(人和设备)效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和发明创造能力提高员工改善意识、参与意识增强。员工技能水平提高。积极进取的企业文化形成。员工精神面貌改观、自信心增强。企业的凝聚力增强。企业形象改善（人气上升）。投入生产人(Man)设备(Machine)材料(Material)方法(Method)生产量作业效率设备稼动率、可动率P故障,小停止,换产品质不良率、良品率抱怨件数Q损废率成本劳动生产性设备生产性单位材料成本预算与业绩比C人件数库存率,保养费用利润率交期库存天数生产达成率L/TD纳入遵守率安全劳动灾害件数S士气5S进行狀況改善效果金额M出勤率方法人力管理设备管理物料管理产出/投入=生产力金钱Money02TPM活动的推进步骤及要点企业高层的认识、意识是决定TPM活动能否成功的关键。导入活动需要一定的资源（人力、物力和财力）推进活动需要上层经常持久的支持。分析企业面临的环境坚信TPM活动将为企业带来丰厚的回报。整体经营环境分析☆市场对Q,C,D的要求日益提升:☆市场报怨的质量要求☆价格的竞争激烈☆缩短交期并严格遵守交期企业状况分析☆多年来处于接受订单生产的情况，对于自己开发的能力缺乏自信；☆生产维护系统迟迟没有建立企业现存问题点☆开发及设备之技术能力差☆人工成本提高☆环境欠佳(湿油,漏水等多)☆问题解决仍处于事后对策的水平TPM基本方针☆质量不良的极度递减,确保顾客的信赖度日益提升☆以全员参加的PM活动,确保人及设备达到零故障的水准TPM重点项目☆降低库存☆提升设备综合效率(OEE)☆多能工培育☆建立安全舒适工作场所☆0、1STEP活动推进TPM重点目标☆库存金额降低30%☆设备综合效率86%以上☆生产性提升50%☆人均提案5件（月）☆品质向上率20%全员参与TPM活动，确保企业的制造竞争力在各层次展开培训工作培训的目的1、让员工理解TPM活动的基本内容和推进程序（方法的学习）。2、让员工充分理解开展这项活动的重要性（观念的转变）我的车由于没有及时点检,TPM没有做到习惯化,终于报废了…我要每天点检我的车,要它以最高的效率为我服务!建立活动推进委员会主要高层和各部门负责人组成（活动方针的确定、重大事项的决策）下设推进事务局（活动计划、目标制订、员工培训）公司任命各分科的兼职人员分科活动的推进和指导）成立TPM小组并活动（具体实施及进度的监督）分公司推进组织集团推进组织实施组织集团领导组织集团方针结果的评价公司方针部门方针车间方针实施组织的各项活动活动结果车间部门公司业绩完成方针的流向方针的流向PDCA循环员工/员工实施组织是TPM活动中的基本单位，也是活动结果的信息源头。(经营资源·权限委任)方针品质/成本/销售额/开发能力/生产性等分公司推进组织实施组织实施组织员工/员工员工/员工制定方针和目标的原则与企业的经营方针和目标相结合设定目标要符合实际好的目标经过努力可以实现，具有挑战意义;不好的目标无法激起改善欲望。我们工作的重点是以实际改善企业机制为目标来开展各项活动正确的导入、全员的积极参与和活动的持续开展应该是我们追求的目标TPM活动基本方针与年度策略目标展开例企业理念与方针长期经营目标长期经营策略年度目标☆库存金额降低30%☆设备综合效率86%以上☆生产性提升50%☆人均提案5件（月）☆品质向上率20%现状问题点年度計劃123456789101112公司專門委員會成立公司參與TPM活動體制的建立ModelLineModelLine業務效率化生產性向上實現飛躍式,(生產性的提升)教育訓練實現培育一流之人材及提升其意識5S自主保養規律化,零故障的職場建立品質保養品質改善活動日期項目1993整體計劃重點日程自主保養導入準ModelLine設定事務部門與推進單位協力體制的建立活動重點方針及指標確立生產部門5S銀,金準推進自主保養銅水準:第一步驟~第三步驟第三步驟第一,二步驟品質不良Max0.8挑戰活動品質不良原因再發防止活動品質改善P/J進行設備總合效率提升活動ModelLine現狀Loss把握個別改善重點課題決定業務效率提升活動現狀Loss把握階層別TPM概念教育強化生產部門監督者基本職能教育,組班長KYT改善技能教育基礎概念教育業務流程分析業績評估體系的整TPM基本方针策略TPM活动计划的制定是推进活动的基础计划的可操作性、目标性公司计划与班组计划9月8月7月计划日期项目反省及向后计划10标准化9分析效果8实施改善7树立对策及实施6分析原因5制定计划4设定目标3把握现状2选定主题14周3周2周1周4周3周2周1周4周3周2周1周步骤小组改善主题活动计划-------活动主题:主页TPM活动计划制作例1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月个别改善2/4分期3/4分期4/4分期区分共同事项计划保全自主保全1/4分期季度别表彰大会诊断：月1回(科别自我诊断，TOP诊断，Contest诊断)年1回(STEP诊断)标语,张贴画征集分任组发表大会0STEP(100%)0STEP(80%)Model设备活动持续设备综合效率管理体系构筑成型,硫化工程计算其他工程扩散计算分任组改善活动(时间,性能,不良Loss)完成主题20个完成主题40个完成主题40个完成主题30个以效率为重心的个别改善活动促进改善效果数据完善改善效果计算教育改善效果评价体系构筑及完善1STEP(20%)5J活动生活化MyMachine活动进行0STEP(100%)0STEP(80%)1STEP(20%)评价设备等级,完善设备台帐改善设备运行环境排除强制劣化重点改善TFT活动体系建立强化分任组发表大会Model设备活动持续公司最高管理者的关注、发言。公司指定活动推进负责人介绍活动组织、方针、目标及计划。各部门的推进计划报告员工代表发言口号征集结果发表和奖励个别改善自主保全计划保全运转、保全的教育训练开发容易制造的产品制造容易使用的设备不出现不良的条件设计及维持管理PM分析与实施不做、不流出不良的防呆系统改善挑战慢性不良保证良品条件的管理源流的管理。自主保养7个阶段的展开进行初期的准备，拟订改善方向问题点的指出和对策发生源对策基准作业手册作成依据个别改善减少准备时间，降低工数建立安全体系，排除不安全状态、行为开展节省能源活动开展环境改善活动指出不安全作业与实施改善创造易于工作且安全的工作环境成为值得社会信赖的公司。实施重点一、自主管理体制建立。二、TPM活动的总结。三、PM奖的审核准备与颁奖。四、向更高的目标挑战。03自主保全活动的推进开机准备的损失设备故障的损失转