仓储物料

浙江大学继续教育学院经济管理培训中心资深生产管理专家——刘立户2015年4月部分内容作为资料提供，并不全部讲解！No:2本次培训内容：1.3M的18种状态及其应用2.5S及其在仓库管理中的应用3.ABC法则及应用4.仓储规范化作业与管理5.物料控制管理部分内容作为资料提供，并不全部讲解！No:3一、3M的18种状态及其应用1.3M的18种状态与物料2.GB/T24742与物料停留方式3.搬运及其管理4.准确认识仓储与物料管理系统No:4生产现场3M的18种状态设备物料人加工加工加工维修搬运搬运维护停留等待停机停滞怠工空转数检数检转换质检质检No:5物料停留的五种状态No:6GB/T24742与物料停留方式No:7作业流程图No:8仓储与物料管理系统管理系统1、物料分类2、存量控制3、成品仓储4、滞料和废料5、仓位规划No:9仓储与物料管理系统作业系统1、物料验收2、物料仓储3、物料收发No:10库房管理核心内容No:11库房作业管理五大内容1.入库三关：验收数量关、质量检查关、单据保存关2.精细化在库管理：规范的仓储管理制度系统3.精确物料盘点：日常、月度、季度、年度4.精准发放5.安全与事故防患No:12仓储管理制度建设1.岗位责任制、指挥职责制度、仓管员责任制2.物料接收管理制度：分原辅材料、特殊材料、成品等3.物料发放管理制度：与接收制度对应4.在库物料保管制度（包括特殊物料）5.仓库设备设施管理制度6.仓储管理信息系统运行管理制度7.物料盘点管理制度8.物料报损管理制度9.财务与统计制度10.人员出入管理制度11.安全与事故管理制度（包括突发事件管理）12.消防责任制13.仓库卫生、粉尘、鼠害、虫害等管理制度14.湿度温度管理制度等等No:13二、5S及在仓库管理中应用1.整理与五大类非必需品2.整顿及其要点3.库房可视化管理与应用4.四号定位与物料位置管理5.……No:14整理及其整理检查专用表类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃No:15整理阶段的核心工作区分必需品和非必需品五大类非必需品与仓储现场管理采取灵活、有效的方式进行培训教育No:162、整顿的要点与应用整顿的对象DTMW与整顿的目的把要整理的物品规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。整顿的要求已经整理后留下来有用的东西。整顿的目的No:17常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。要点一：依据使用频率决定放置场所整顿的要点No:18按工序顺序流动关键工序先行避免往复迂回运输先进先出要点二：调整位置，单向流动No:19要点三：行迹管理形迹管理，取之明白，归之了然。按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。No:20库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。要点四：四号定位五五码放No:21物料编码的一般原则1、唯一性2、规律性3、实用性4、包容性5、一致性No:22主通道：暗红色废品区：大红色运输设施：桔黄色起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环暖气管道：银灰色环要点五：色彩管理直观透明No:23愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。要点六：工具物料拿取方便No:244、全面可视化管理与仓库全面可视化管理是指整理、整顿、清扫、安全活动结束后，通过人的五感（视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉）能够感知现场的正常与异常状态的方法。可视化管理是用眼睛观察的管理，体现了主动性和有意识性。可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容可视化管理的要求吸引眼球、及时更新、图形化No:25十大类的可视化管理可视化管理种类适用事例颜色线条工厂基本颜色标准、常用线条规格、重点工序空间地名建筑编号、房间命名、区域名牌地面通道通行线、地面导向、门管理设备电器流体管道、物流方向、仪表阀门物品材料物品原位置、保管柜、定量标示工具器具各类工具、手套、绳索、搬运车辆安全警示消防设施、安全护栏、危险品外围环境车库、市政设施、道路路沿办公部门办公桌面物品、抽屉柜子、文件资料管理看板方针指标、公告栏、红牌No:26三、ABC法则及应用1.ABC法则2.ABC分类3.ABC与物料控制4.ABC与盘点管理No:27基本思想按存货单元的年利用价值进行分类分类年利用价值百分比存货所占区间百分比A类B类C类80%15%5%20%20%~50%50%~100%结论应按利用价值对存货单元加以区别对待，采用不同的库存控制策略分别进行控制ABC分析(1)----Pareto帕累托原理No:28例：某硅片公司存货单元号单元比每年总值($)价值比例价值比例1234567891020%30%50%90,00077,00026,35015,00112,5008,250120085050415072%23%5%ABCABC分析(2)No:2901020304050607080ABC分析(3)——帕累托图No:30ABC库存分类系统轮廓图A类B类C类•高成本•季度预测•每月进行检查核对•最小的库存量•详细的控制记录•每天跟踪检查•每天至每周发货•按一揽子订购合同发货•根据销售合同配给•最低限度的过时化•中等成本•半年度预测•每季进行检查核对•普通的库存量•控制记录表示全部的业务情况•一般跟踪检查•每月至每季发货•经济批量订货•在最多/最少基础上进行控制•可以忽视的进时化•低成本•年度预测•半年进行一次检查核对•大量的库存•最少的控制记录，仅记录订货量•一般跟踪检查•每季至每年发货•经济批量订货•按最小量签订合同，用完再订货检查订货次数•可以忽视的过时化No:31ABC分类的步骤步骤一:分析仓库存货的特征主要因素：价格、质量要求、采购难度与周期、保质期等其它因素：交期要求等步骤二:收集货物的存储信息资料步骤三:资料分析步骤四:计算数据，制作统计表步骤五:确定ABC的分类No:32各类物料的特点ABC对质量的影响功能性，可靠性，决定质量的重要指标稳定性，外观装配和操作上的方便性在成本中比例比例高，资金占用大，主要材料成本适中比重低，非主要部分应用范围专用性强经常为专用材料通用性强交货方式小批量，高频率介于两者之间大批量，低频率No:33ABC与标示牌颜色A、红色标记B、蓝色或绿色标记C、白色标示牌No:34ABC与仓储位置统计物料的领用频率利用ABC法则，依据领用频率分类A类物资放在最方便领用的地方B、C类物资放在相应的位置No:35ABC与盘点管理在ABC分类的基础上，制定盘点管理制度：1.日常盘点2.月度盘点3.季度盘点4.年度盘点月度盘点的6个基本内容：1、帐物数量2、包装状态3、放置状态4、仓储环境5、品质与保质期6、货物安全No:36盘点周期与盘点计划在ABC分类的基础上，制定相应的盘点计划，日常、月度、季度、年度；盘点计划的内容：1、盘点周期；2、盘点责任人；3、盘点内容(或重点)；4、盘点时间；5、盘点方式（封闭或半封闭）；6、盘点确认人；7、盘点记录等No:37ABC与其他盘点管理停业（或停产）盘点整顿盘点结账盘点突击盘点No:38盘点的基本步骤No:39四、仓储规范化作业与管理1.安全库存、最低库存和有效库存2.仓储作业流程与管理3.仓储各种材料管理要点4.仓储信息化管理No:40一、安全库存的管控1.回归法之动态库存控制法2.移动平均法3.指数平滑法4.供应商管理库存（VMI）No:41回归之动态库存控制方法多数企业的生产，由于市场竞争的原因，不能按照正规的以销定产的方式进行，在这种情况下，多数企业采取计划方式进行库存管理，结果是由于产出和销售有一定的脱钩，造成库存的增加和不均衡的现象；“动态库存控制方法”的核心思想：基于历史统计、依据回归分析，科学安排生产、动态最低库存No:42动态库存控制程序－A产品为例1统计A产品三年来(或多年)的出库数据每个年度的月度出库量：画出变化图A产品2000年度月度出库量0501001502001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月时间(月份)出库量(件/月)No:43动态库存控制程序－A产品为例2绘制三年中同一个月出库量的变化图2000-2002年A产品7月份出库量961241370501001502000年2001年2002年年份出库量No:44动态库存控制程序－A产品为例3根据以上统计结果，预计2003年月度出库量：根据月度出库变化量，使用回归分析技术，计算出2003年每个月度的出库量；绘制2003年月度出库量图。A产品2003年月度预计出库量0501001502001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2003年月份月度预计出库量No:45供应商管理库存（VMI）通常可以理解为企业的原材料库存由供应商管理，当企业需要时，由供应商组织运送。主要思想是供应商在用户的允许下设立库存，确定库存水平和补给策略，拥有库存控制权。精心设计与开发的VMI系统，不仅可以降低供应链的库存水平，降低成本，而且用户还可获得高水平的服务，改善资金流，与供应商共享需求变化的透明性和获得更高的用户信任度。其原则是：合作性原则；互惠原则；目标一致性原则；连续改进原则。No:46VMI特征与应用No:47二、仓储作业流程管理No:48入库作业1.正常材料入库管理2.成品入库管理3.其他情况入库管理No:49正常材料入库与送货单No:50正常材料入库与送货单No:51成品入库程序1.得到并确认成品入库单2.确认入库物品、清点数量与其他信息3.接收员在入库单上签字4.将成品按规定摆放到规定区域5.办理成品入库手续，登记数据No:52其他情况入库管理1.挑选料入库管理——按照IQC的要求进行2.特采物料入库——生产、质检、研发等部门共同确定的非标准材料3.不合格材料入库——登记、隔离、封锁、处理等四个步骤进行处理4.可疑材料——按照“不合格品”处理No:53出库作业1.物料发出与配料单2.发料原则3.物料交接管理4.不良品返纳No:54物料发出与配料单No:55物料发出与配料单No:56发料原则发料的基本依据——生产计划与配料单原则：A、授权；B、FIFO。可配发的物料1.正常批量生产计划所需2.IQC检验合格的材料3.普通材料需领取的物料1.非正常需求的临时材料等2.IQC检验不合格而特采材料3.非普通材料4.贵重材料等No:57物料交接管理程序No:58不良品返纳两种返纳品：自身不良返纳和作业不良品物料返纳单：No:59不良品返纳程序No:60三、仓储材料管理辅助材料管理被取消出货的成品退货管理贵重物品、危险物品长期库存产品易生锈材料、易损物品敏感材料有效期较短材料LOSS材料管理呆滞料管理No:61仓储管理与相关的国家标准1.GB/T21070(2007)—仓储从业人员职业资质2.GB/T21071(2007)—仓储服务质量要求3.GB/T21072(2007)—通用仓储等级4.GB2894(2008)—安全标志及使用导则No:62辅助材料管理要点1、有效期2、保存环境3、使用量No:63被取消出货的成品管理被取消出货的成品原位放置，并作相应标示按合同已经登记出货的产品必须重新办理入库手续妥善处理此类成品：落实责任人和管理者分析原因，制定对策并