TPM课程(2)

TPM課程顧問師：涂順章2TPM的定義追求生產系統的最高效率化(總合的效率化)的企業經營體質為目標。以往TPM的目標，係強調“藉由改善人與設備的體質，進而改善企業的體質”，但是現在則當做“建立企業體質”來表現，而所要建立的企業體質就是“追求生產系統效率化的極限”，產生最大的產出，徹底追求零損失。3在已構築成形的生產系統中，以設備全體生命週期為對象，追求零故障，防止損失發生。這是達成前一項TPM定義的手段和方法，事實上，這不僅指已構築成形的生產系統而已，還包含構築生產系統前的設計，及構築階段的設備生命週期全體，這些都是TPM活動的對象；其次，要使設備損失為零，並且須建立防範損失於未然的結構，並表現於生產統中的“現場、現物”中，這是TPM的一大特色。4包含所有生產有關的部門，如開發、營業、管理、採購等。TPM原以生產部門為對象，現已推展到全公司各個部門，藉由工廠技術部門、管理部門、開發部門與營業部門等，以支援生產部門的效率化；換言之，就是非生產部門也應該實施TPM活動。自經營者至第一線從業人員全體參加。事實上，TPM是藉由相關活動來改變人的想法和行動，以使設備達到理想狀態，進而改變企業體質，若只靠企業部份人員的努力，勢必無法達成。5TPM的演進過程B.M事後保養，Break-downMaintenancePvM預防保養，PreventivemaintenanceP.M生產保養，ProductiveMaintenanceC.M改良保養，CorrectiveMaintenanceM.P保養預防，MaintenancePreventiveTPM全員生產保養TotalProductiveMaintenancePdM預知保養PredictiveMaintenanceTPM全面生產經營系統TotalProductiveManagementsystem6事後保養(Break-downMaintenance)指當設備發生故障後停止或性能顯著劣化才修理的保養方式，就好像人生了病才去看病一樣。實施方式分為突發修理和事後修理。突發修理是指突發的故障，故障後馬上修理；事後修理是指故障修理時，若有預備機，可以事後修理並處置。7預防保養(Preventivemaintenance)日本在1951年自美國引進設備的預防保養，就如同人類健康預防醫學一樣，預防醫學可預防人類生病，而預防保養則可使設備不發生故障，進而延長設備的使用年限。設備故障前的預防保養，是指依計劃實施點檢、調查，讓設備在故障輕微，甚至異常發生前即予以預防，包括設備的調整、清掃、修理等。若以實際作業來區分，則可分為定期和預知保養二類。通常預防保養可為下列五項：8日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。定期整備：調整、換油、零件交換等。預防修理：異常發現之修理。更新修理：劣化回復的修理。9保養成本保養頻次和項目保養成本示意圖10生產保養(簡稱P.M，1970)ProductiveMaintenance是提高設備生產性最經濟的保養方法，目的是使設備本體的成本、維持運轉的保養費用、及設備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業的生產力。生產保養所採用的方法有下列四種保養預防(maintenancepreventive,M.P)：將設備改善成易保養(easymaintenance)演進到在開始就將設備設計成免保養(maintenancefree)11預防保養改良保養(correctivemaintenance，簡稱C.M)。針對設備本體改良，以提高信賴度及易維護性。事後保養。對設備的壽命週期進行全面的保養預防後，再進行預防保養，最後計劃性完成改良保養，這整個過程就是生產保養的最主要的觀念；亦即在促使設備由事後保養進到預防保養、改良保養，然後達到免保養的境界，藉此來提高生產力。12保養預防預防保養改良保養事後保養生產保養示意圖13全員生產保養(簡稱TPM，1980前)以往的保養皆傾向於生產單位，但隨著時代的變遷，全面性與普及化的TPM趨勢已無可避免，這個觀念著重在各部門間橫、直向的溝通，合作連繫成一異的系統。14預知保養設備保養的想法已經從事後保養、預防保養，演進到預知保養，亦即從點演進到線，再由線演變為全面性、連續、監控。當然，這也要拜科技進步所賜。預知保養可說是預防保養的手法之一，是以計測機器把握設備的現狀，然後依實際需要再加以處置；主要是防止過去預防保養中定期保養所造成的過度保養(OverMaintenance)，期以最適修理週理的技術研究為主體，來推展最經濟的PM。這些技術主題有振動、發熱、異常壓力、應力、劣化、防鏽、防蝕等。15預防保養日常保養巡迴點檢定期整備預防修理更新修理過多$$$$分析振動發動異常壓力劣化防鏽防蝕決定合適頻率節省成本預知保養示意圖16全面生產經營系統(TotalProductiveManagementSystem,1990年後)近年由於企業所面臨的經營環境益趨嚴荷，因此，TPM已由傳統只注重生產單位的TotalProductiveMaintenance，慢慢地轉變為面的活動方式，使得TPM不僅是追求設備的極限效率，而且要經由此培養出企業抵抗惡劣經營環境的體質。近二年也有人提倡，TPM是全面“預知管理體制”，即所謂的TotalPredictiveManagement，進一步將面的改善拓展為整體性的預知管理，這個觀念是一種超越現狀、邁向全面、整體的經營改革。17TPM的演進TPM字義的演進注重著眼點TotalProductiveMaintenance點的改善保養TotalProductiveManagement過程面的改善體質強化TotalPredictiveMaintenance整體性的改革經營改革18TPM活動的八大支柱TPM所要做的，是為了能快速達成甚至適當的超越顧客的需求所進行的改善活動，而不是一種閉門造車，關在公司內部進行一連串與顧客需求無關的改善，因此這八大支柱所要進行的內容，基本上就是要回歸基本面去思考：有沒有更加快速回應顧客的需求有沒有從改善的過程中創造出更多的價值有沒有消除很多無價值的流程，讓公司有限的資源做更有效的運用19八大支柱效率化的個別改善活動自主保養活動建立計劃保養體制品質保養活動MP設計及初期管理活動建構教育訓練體系管理間接部門的效率安全、衛生與環境管理201效率化的個別改善活動阻礙企業成長的損失要素很多，在此舉一些例子來說明阻礙設備效率化的八大損失故障損失工程變換、調整損失刀具損失暖機損失小停止損失速度低下損失不良、修整損失停工損失21阻礙事務效率化的五大損失採購損失外包損失流程損失物流損失庫存損失阻礙人效率化的五大損失管理損失動作損失編成損失自動化置換損失測定損失22阻礙原單位利用效率化的三大損失成品率損失能源損失附屬材料損失其他損失其他損失尚包括納入檢檢不當之損失、設備閒置損失、市場抱怨損失等等。消除這些損失，增進企業反應力、節省資源浪費、創造價值，就是TPM所進行的“個別改善”活動。232自主保養活動保養活動要有效果，不能光靠某一個部門，尤其不能完全依賴外部廠商，因此，設備操作人員必須接受基本加油、五感點檢、小修理的相關練，以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能。使用設備了解設備維護設備愛護設備243建立計劃保養體制以五大步驟來建立完整的計劃保養體制日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。定期整備：調整、換油、零件交換等。預防修理：異常發現之修理。更新修理：劣化回復的修理。254品質保養活動以ISO9000架構基本的品質系統，並深究4M與品質的關聯，再透過設備與品質的分析以有效生產出高品質的產品。4MMATERIALMETHODMANMACHINE265MP設計及初期管理活動為有效降低設備生命週期成本，透過設備保養部門與生產部門的經驗回饋，開發出高信賴性、易保養(甚至免保養)的設備，並使設備運轉及早安定化。MP=ＭAINTANCEPREVENTIVE276建構教育訓練體系著眼於全公司經營效率化為考量，以階層別、機能別、能力別等方式並結合人力資源規劃，進行教育訓練體系的建立，並建構公司獨特之專業技能認證制度，有效培育人才。徵人→育人→用人→惜人→留人287管理間接部門的效率化以事務5S活動為基礎，結合“個別改善活動”，進行效率化改善。後勤支援各項的油品各項的零件相應的培訓有效率298安全、衛生與環境管理以ISO14000建構基本的環境管理系統，並可參考BS8800(職業安全衛生管理體系)的內容，將職安衛結為一體進行，使TPM追求的4S得以達成。CS:CUSTOMERSATISFACTIONES:EMPLOYEESATISFACTIONSS:SOCITYSATISFACTIONGS:GLOBOLSATISFACTION30故障的分類及損失結構根據日本工業協會對故障的定義“所謂故障，即對象(系統、機器、零件等)喪失其規定的機能”，而規定的機能，係指對象應達到最高效率的能力。31損失•故障、停止損失•小停、空轉損失•換工程調整損失•速度低下損失•性能低下損失•成品不良損失•保養費用損失•人員過剩損失•災害發生損失故障–致命故障–長時間故障–一般故障結果PQCDSM突發型P:Production生產Q:Quality質量C:Cost成本D:Delivery交期S:Safety安全M:Morale士氣MTBF分析5~10分以上小停止5分以下小停止分析精度劣化磨耗、動搖腐蝕、變形溫度及音異作動不良污穢、塵埃原料附著漏氣、漏油–機能低下型–品質低下型劣化型圖表二～２故障的分類及損失結構•MTBF分析•M-Q分析32可靠度與故障對策減少故障、損失可以從人和設備二方面共同努力。機器設備可靠度和監督者的人數及重要性成反比，亦即透過設備可靠度的提升，可以減少監督人員的配置。所謂可靠度，指設備、機器、系統本來具有的條件，亦即在規定期間內適當達成要求機能的機率，通常機器的可靠度可分為五大類：33設計可靠度：指材質、結構、強度等。製作可靠度：指零件加工、裝配的精密度等。安裝可靠度：指設備安裝、配線配管的配置、試車調整等。運轉操作可靠度：指操作條件、負載條件等。維護可靠度：指與維護品質、精密度等有關之可靠度。為了維持這些可靠度，須針對設備基本條件加以整備及教育機器使用的方法。並對設備及保養的行動做解析。34故障對策結構圖基本條件的整備•設備清掃發生源防止對策•鎖定防止鬆動對策•加油保持加油處所的乾淨改善加油方式•設定清掃、加油基準使用條件的遵守•設定設計能力及負戴的界限值研究超負戴運轉弱點對策•設備操作方法的標準化•設定與改善零組件、零件的使用條件•設定與改善施工基準•安裝、配管、配線•迴轉振動部位的防塵、防水•環境條件的整備塵埃、溫度、濕度、振動、衝擊劣化復原劣化的發現及預知•共通組件的五感檢點及劣化部位的摘出•設備固有項目的五感檢點及劣化部位的檢出•日常檢點基準的設定•故障處所MTBF分析及壽命推定•更換界限值的設定•設定檢點、檢查、更換基準•檢討異常徵兆的掌握方法•檢討劣化預知的徵兆及測定方法修理方法的設定•分解、裝配、測定、更換方法的基準化•使用零件的共通化•工具器具的改善專用化•從結構方面改善容易修理的設備•設定預備品的保管基準弱點對策•為延長壽命，提升強度的對策結構、構造材質、形狀尺寸精密度組合精密度組合強度耐磨耗性耐腐蝕性表面精糙度容量…•動作應力的減輕對策•緩衝超過應力的設計操作失誤的防止•操作失誤的原因分析•操作盤的設計改善•連結設置附加•採用“愚巧法”的對策•目視管理的實施•操作、調整方法的基準化修理失誤的防止•修理失誤的原因•容易導致失誤的零件形狀及組合方法的改善•預備品的保管方法•道具工具的改善•故障排除的程序化、容易化對策（目視管理）人為失誤運轉技能•運轉•操