全面生产维护(TPM)深圳演示稿

全面生产维护（TPM）主讲：姚仲达中国管理科学研究院研究员全国高科技教工委特约讲师浙江工业大学特聘教授一、TPM预备知识1、什么是管理？•定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组织、领导、控制和协调的诸过程。•管理的任务就是提高组织的效率和效能。•有效管理的三要素：（1）管理意识（2）管理方法（3）员工的行动2、何谓生产管理•生产管理是以生产活动为管理对象的管理活动。因为生产活动是由设计、供给、制造这3个部分的活动组成的，所以生产管理要对这几个部分进行统一连续管理。3、企业生产设备管理流程图部门名称生产管理部流程名称设备管理流程层次2概要设备采购、维修、保养等管理部门董事会总裁生产总监财务部生产部研发、技术部各生产单位节点ABCDEFG12345开始新产品设备需求生产设备需求汇总设备需求市场情况调研制定购买计划审核审批审批审批部门董事会总裁生产总监财务部生产部研发、技术部各生产单位节点ABCDEFG67891011公司名称密级共页第页编制单位签发人签发日期结束报损报废提取折旧设备情况报告购置新设备建立设备台帐定期盘点审核审批审批使用、维修及保养消耗、损坏等报告定期盘点建立固定资产账目调整固定资产项目4、企业设备维修管理流程图部门名称生产部流程名称企业设备维修管理流程层次3概要公司设备管理部门生产总监生产部设备管理专员设备维修单位外部维修单位节点ABCDE12345开始编制设备维修规划接收设备维修规划设备维修规划成文编制设备维修计划设备维修准备组织审批审批审批审批设备维修准备工作部门生产总监生产部设备管理专员设备维修单位外部维修单位节点ABCDE6789101112结束组织设备维修进行设备维修工作提出外部单位参与维修项目寻找外部维修单位洽谈有关合同条款审批审核审批审核提供相关的资料签订合同合同备案存档洽谈有关合同条款签订合同5、世界制造业的楷模——日本丰田•丰田等企业成功的关键是：（1）追求精细化管理（6S活动、TQM、JIT）。（2）生产工具维护（TPM）。•生产工具是主要的生产要素•科学技术的进步，生产工具向自动化、精密化、效率化快速发展（3）注重人才的培养。二、什么是TPM？•TPM是英文TotalProductiveMaintenance的缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为“全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。•20世纪70年代，日本以美国的PM（预防保全或生产保全）为基础，开展了独特的TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。•TPM起初是从生产部门展开，80年代以后逐步扩展成为全公司的TPM。•全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰田集团下属的日本电装公司1、TPM的成长和发展状况2、预防保全时代（PM）•1951年，美国人最先提出了预防保全（ProductiveMaintenance）的概念。主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。3、改良保全时代（CM）•1957年，人们开始根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。4、保全预防时代（MP）•1960年开始，人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。5、全员生产保全时代（TPM）•1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。6、供应链的TPM时代•2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。195019601970198019902000预防保全（PM）改良保全（CM）保全预防（MP）生产保全（PM）生产部门的TPM全公司的TPM供应链的TPMTPM发展史7、TPM与PM比较TPM的特色美式PM1、TPM为了生产系统的效率化，以综合极限追求为目标。——改善设备制造方法、使用方法保全方法，提高生产效率到极限。由于是以设备专家为中心的PM，因而只追求由设备制造方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的生产的生产效率的综合性极限追求得不到满足。2、TPM的特色是“操作的自主保全”（自身设备自己维修）——日常保全（清扫、给油、拧紧、点检等）由操作人员负责，设备检查（诊断）或修理由专门的保全负责人员负责。美式PM中，操作人员只管生产（运作），日常的保全、检查、维修等保全工作由保全工作由保全负责人员全权负责。3、在TPM，全员参与的小集团活动——与职制一体化的小集团活动中，从经营层、中间层到全员的参与，这称为“重复小集团活动”。美式PM不组织全员参与的小集团活动。8、TPM的效果有形的效果无形的效果P——①附加价值生产性1.5-2倍增加；②突发故障件数由1/101/250;③设备综合效率提高1.5—2倍。Q——①工程不良率减少1/10；②保管部索赔减少1/4。C——制造成本节约30%。D——产品、在制品库存减少一半。S——休业灾害“0”、公害“0”。M——改善提案数月均达5—10件。①养成自主管理的习惯，即遵守“自己的设备是自己维护”的意识。②实现故障“0”、不良“0”，员工在推行中增加自信。③改变制造中漏油、粉尘的现象，造就整洁、明亮的现场。④给工厂访问者好的企业形象，有利于营销活动。9、TPM的基本理念（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”；（2）预防理念：维修预防（MP）/预防维修（PM）/改善性维修（CM）；（3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护；（4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工作环境；（5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。10、TPM的五要素（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标；（2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；（3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门）（4）TPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工人；（5）TPM是通过动机管理，即自主的小组活动来推动的。11、什么是TPM的三个“全”？•将TPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简称为“全效率”，第二个要素简称为“全系统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元描述了“全员”的概念。•三个“全”之间的关系为：全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全效率为目标。12、TPM展开的四个阶段（12个步骤）STEP要点1.TOP的TPM导入决议宣言公司内报上记载TPM公司内讲习会宣言2.TPM导入教育干部:按级别封闭式研修一般:大会宣讲教育3.TPM推进机构组织委员会,专门分会推进事务局4、TPM基本方针和目标设定确定目标和效果预测5.TPM展开制定推进计划导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM导入运行供应链单位同步运行区分STEP要点区分导入实施阶段稳定阶段7.组成生产效率化体质8.造成新制品,新设备的初期管理体质9.组成成品质保全体制10.组成间接管理部分的效率化体制11.组成安全,卫生和环境管理体制的7.4运转,保全技能提升训练7.3计划保全7.2自主保全7.1个别改善项目组活动工作岗位小团队活动阶段类别方式,诊断和合格证改良保全,计划保全,预防保全领导的集合教育成员的教育传达开发容易制造的制品开发容易使用的设备设定不发生不良的条件和维持管理生产支援,本部属的效率化和设备的效率化构建灾害零,、公害零体系12.TPM完全实施和水准提升挑战比PM奖的受奖更高的目标追求生产效率化的极限（1）什么是方针？•引导事业前进的方向和目标（2）什么是经营方针•经营方针是指以企业的经营思想为基础，根据实际情况为企业实现经营目标而提出的一种指导方针。正确地确定企业经营方针，能有效地利用各种资源，有计划地进行基本建设和生产经营活动，实现企业的经营目标。•企业的经营方针分为基本经营方针和年度经营方针。•基本经营方针•基本经营方针是指企业最基本的发展方向，它是企业的经营和管理政策经过长时间检验而固定下来的一种方针。•经营方针是企业最基本的思考方向文化，涵盖了基本文化、行业政策、人事政策等基本政策。历经漫长时间亦不改变的事业政策加以明示出来即基本经营方针。•年度经营方针•企业的年度经营方针是一种相对具体的经营方针，它的作用在于指导企业某一年度的经营运作，实现企业某一年度的经营目标。（1）TPM活动方针•挑战行业内最高生产效率，成为行业内最具竞争力的企业。①文明进取的员工团队——人才培养②整洁高效的管理现场——工厂建设③温馨明快的企业氛围——文化塑造（2）TPM活动目标•TPM活动目标是结合企业经营方针来制定的。2008年度方针计划①C系列新产品开发2008年6月投放市场②注塑工厂扩充计划2008年8月新厂投产③TPM活动推进2008年1月开始启动……2008年TPM活动计划①活动的准备（1-3月）②提案制度年底达成月度人均2件，参与率70%③自主管理：样板部门自主管理体制建成④效益最大化活动A线效率+35%，库存-45%不好的目标设定活动目标评语原因说明1年内生产效率提高5%没有挑战性过低的目标激活不了创造力，对手可能进步得更快。1年内管理费用降低3%同上5年内进入世界500强不切实际缺乏依据而且没有实质内容良品率维持在95%以上没有挑战性改善应该追求提升而非维持成功推进TPM的技巧（1）创造现场的变化，让员工和高层领导看到这些变化，从而增强他们对改善的信心，提高参与的积极性。（2）促进员工参与。消除认识障碍，采用多种形式吸引员工参与。（3）不断提出更高的目标。如果企业一开始时设定的目标过高，可能使员工产生遥不可及的感觉，从而缺乏改善的信心与动力。因此选择适当的时机，提出不同阶段性目标，逐步提高目标层次。•案例：有一家专门生产油墨的公司，由于其产品的特殊性，生产现场通常比较脏。在推行TPM活动的过程中，这家公司的总经理结合自身企业的特性，提出了三个阶段的目标。•在第一阶段，他要求公司所有员工在三个月内将身上的围裙去掉。在这一目标的指引下，全公司开展了5S改善活动，如解决油墨飞溅问题，处理掉工作台上的污迹等•三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工装进行作业。这时候，总经理又提出了新的目标，要求用半年时间进行彻底治理，将黑色的工装改成淡颜色的工装。•半年后，目标又实现了。•通过这种形象的目标提示，让员工有不断追求的目标，企业的管理水平也得到了很大的提升。成功推进TPM活动的条件（1）高层的坚定意志，光有意识是不够的。（2）中层的积极推动，光有知识是不够的。（3）基层的全面参与，光有参加是不够的。二、生产效率化理论（二）影响效率化的16大浪费1、16大浪费的含义类别名称含义影响设备效率1、故障LOOS因故障而发生的停产、维修和部件更换的损失2、切换、调整LOOS计划更改、机种转换的损失3、刀具LOOS定期或临时更换刀具的损失4、前期效率LOOS设备预热、启动的损失5、瞬停、空转LOOS因供料或异常等原因造成的瞬间停止或空转损失6、速度低下LOOS设备实际速度低于正常或设计值的损失7、不良、修理LOOS不良、维修产生的损失8、SDLOOS指为计划性保全而停止设备发生的损失注：SD（ShutDown）停机损失类别名称含义影响人员效率9、管理LOOS管理不合理导致的等待损失10、动作LOOS违背动作原则的损失11、编制LOOS岗位设置不合理或结构性失调等损失12、物流LOOS供给、配送方面产生的损失13、测定、调整LOOS测量、测试和检验本身的损失影响单位成本效益14、能源LOOS水、电、汽等能源方面的损失15、模具、工具LOOS制作模具、工装夹具的损失16、转换LOOS指投入原料与产出之间的