如何有效实施TPM

如何有效实施TPM广州丰田制造部虞锋２０1０年８月修改第一部分：TPM的起源与发展一个TPM故事买了新自行车后，一般有两种情况：一种是车子没调整就骑，车子坏了，到车铺修；没气了，到车铺打气；链条没油了，到车铺上油，这样使用，没几年车就报废啦。另一种人，于是买来后，调整好新车，使其性能达到最好。骑一段时间后，自己进行保养，自己注油，根据轮胎状况自己打气，结果留给下一代还可以用。第一部分：TPM的起源与发展（1）后一种就是一个人关于自行车的TPM！20世纪第一、第二次世界大战相继爆发后,随着工业化的不断普及,随着机械作业逐步替代手工作业,它克服了手工作业化的品质不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。尤其是50年代,美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出,伴随而来的设备故障率也与日俱增,严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备有大量的零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能，误操作、延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高。第一部分：TPM的起源与发展（2）1、事后保全（1950年以前）(BM：BreakdownMaintenance）故障后再维修。2、改良保全（1950年以后）(CM：CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进行改良。3、预防保全（1955年前后）(PM:PreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护。4、保全预防（1960年前后）（MP:MaintenancePrevention）设计不发生故障的设备。5、生产保全（1960年前后）（PM:ProductiveMaintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案。6、全面生产保全（1980年以后）(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保全。第一部分：TPM的起源与发展（3）二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。Denso（日本电装）公司是丰田汽车公司的一个零部件供应商。于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此开始了探索日本式的PM活动。1968年，开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过两年多时间的探索，成功地创立了日本式PM，即TotalProductiveMaintenance（TPM：全员生产保全）。Denso公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的成果在全日本PM奖大会上发表，获得PM优秀奖。Denso公司PM活动的效果，引起了业界的轰动，与会专家和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门80％～90％的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分母体PM。1971年，TPM正式得到日本设备管理协会（IPE）认可，并在日本企业界全面推广。不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，专业人士称其为“流行的TPM”，其实现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。第一部分：TPM的起源与发展（4）第二部分：TPM的定义与内容一、TPM定义：TPM是全员生产保全英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产保全活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。第二部分：TPM的定义与内容—TPM定义二、TPM内容按照日本工程师学会(JIPE)定义，TPM包括以下几个内容：以最高的设备综合效率为目标。确立以设备一生为目标的全系统的预防保全。设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产保全。第二部分：TPM的定义与内容—TPM内容三、TPM要达到的目的在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化，树立全新的企业形象。使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中，建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。第二部分：TPM的定义与内容—TPM目的企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中，并与企业得到共同的发展。提高设备的综合效率。通过各项有效工具的开展，挑战零事故、零损失、零缺陷和零浪费，追求生产和设备效率的极限。第三部分：TPM的特点与活动一、TPM特点三个“全”：全员、全系统、全效率。三个“全”之间的关系是：全员是基础，全系统是载体，全效率是目标。有了这三个“全”字，使生产保全更加得到彻底地贯彻执行，使生产保全的目标得到更有力的保障！第三部分：TPM的特点与活动—TPM特点TPM的目标是：零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率！要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状！制造保全技术生产其他公司保全技术开发第三部分：TPM的特点与活动—TPM特点二、TPM活动方式三、TPM的九大活动因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？第三部分：TPM的特点与活动—TPM的支柱（一）二大基石1、TPM基石—”5S”活动“5S”是“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的简称。“5S”活动是基础，是TPM其它各支柱活动的基石。2、培训基石—“始于教育、终于教育”的教育训练教育和培训是提高全员素质的基本途径，是同“5S”活动并列的TPM基础支柱。（二）七大支柱1、生产支柱—制造部门的自主管理活动TPM活动的最大成功在于能发动全员参与。制造部门员工在对现场进行彻底的自主管理和改善同时，必然可以提高自主积极性和创造性。2、效率支柱—全部门主题改善活动和项目活动TPM小组活动里按主题活动的方式进行，需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。3、设备支柱—设备部门的专业保全活动做好设备的管理是提高生产效率的根本途径，提高人员的技能和素质也是为了更好的操作和控制设备，生产出合格品质的产品。第三部分：TPM的特点与活动—TPM的支柱4、事务支柱—管理间接部门的事务革新活动TPM是全员参与的集体活动，其他部门的强力支援和支持是提高制造部门TPM活动成果的可靠保障。5、技术支柱—开发技术部门的情报管理活动研发和技术部门是开发和设计没有缺点的产品以及相应的设备，要获取必要的情报就离不开生产现场、保全和品质等部门的支持，因此这种活动就是MP情报管理活动，设备安装到交付正常运行前的初期流动管理活动也属于活动的范畴。6、安全支柱—安全部门的安全管理活动安全活动从“5S”活动一开始就始终贯穿其中，如果安全出现问题，一切等于零。7、品质支柱—品质部门的品质保全活动传统品质活动的重点总是放在结果上，这种事后管理活动与抓住源头的事前管理的品质活动是不同的。品质保全活动作为最后一个支柱，是因为提高品质是生产根本目的，这也是最难的一项工程。第三部分：TPM的特点与活动—TPM的支柱第四部分：TPM实施基础---5S与培训1、宣传为达到全员共同参与目的，使全员了解TPM的重要性和做法，配合5S活动的推进，需要进行一些有针对性的宣传和培训。鼓励员工提出5S的标语与口号，如：“人人做整理，场地有条理；整顿做得好，效率节节高；时时做清扫，品质才会高；保持素养心，天天好心情。”借助内部刊物和板报来进行5S推行技巧和推行要点的宣传，动员所有的员工参与到5S活动的建设中去，并可以经常刊登一些员工参与5S活动的文章，从而保证5S气氛的长久持续。第四部分：TPM实施的基础之二---宣传和培训一、TPM实施的基础之一---宣传与培训2、培训由于员工在认识等方面存在差异，应对员工进行培训，是5S活动推行过程中的重要环节。（1）骨干人员的培训5S活动的实施需要有足够数量的员工进行推动，因此，企业在准备推行5S的时候，应该有意识地从各级主管和优秀员工中挑选出骨干员工，通过对骨干员工的培训，由这部分员工组织和推行5S的具体实施。（2）普通员工的培训除了需要培养一批骨干人员外，企业还需对普通员工的培训。由已接受培训的骨干人员将所学到的知识传授给普通员工，使普通员工了解5S的基本知识、活动意义以及活动的目标，加深员工对5S重要性的认识，从而让员工有更高的热情参与活动的推行。第四部分：TPM实施的基础之一--宣传和培训1、工厂中常见的不良现象工作人员仪容或穿着不整。工作人员的座位或坐姿不当。机器设备摆放不合理。机器设备保养不良。原料、半成品、成品、整修品、报废品等随意摆放。工具摆放混乱。运料通道不畅。第四部分：TPM实施的基础之二---“5S”这些会导致整个工厂的效率和效益低下！二、TPM实施的基础之二---“5S”2、什么是“5S”（1）整理—取舍分开，取留舍弃。（2）整顿—条理摆放，取用快捷。（3）清扫—清扫垃圾，不留污物。（4）清洁—清除污染，美化环境。（5）素养—形成制度，养成习惯。第四部分：TPM实施的基础之二---“5S”整理(SEIRI)整顿(SEITON)清扫(SEISO)清洁(SEIKETSU)教养(SHITSUKE)要对生产现场各生产要素所处状态不断进行“5S”！！！整理：把要与不要的事、物分开，再将不需要的事、物处理掉。让生产现场或工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故、提高工作效率。整理的难点在于物品的分类以及处理物品的决策。没有果断、有效的处理，就使下一步的整顿难以进行。整顿：把留下来的有用物品加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布置、摆放、做到规范化、色彩标记化和定置化，便于快速找到和取用物品。整顿的要点在于事先的设计，先有设计方案，再付诸行动，可以事半功倍，避免整顿之中的返工。清扫：清除工作场所的灰尘、铁屑、垃圾、油污，创造整洁、明快的工作环境。把清扫和设备的点检、保养结合起来。因为清扫即是点检的过程，清扫工作也要有一工作流程的管理，如：划分清扫区域，明确设备清扫责任人，确定清扫周期、清扫方法和清扫标准，并设计清扫的考核评估体系。只有这样，清扫才不至变成一次大扫除，而成为一项持久的工作。清洁：是前3三个S的持续化、深化和制度化，也是更高层次的清扫，即清除废水、粉尘和空气污染，创造一个环保、健康的工作场所。素养：素养即为精神上“清洁”。一开始要以制度为推动力，最后达到“习惯”的目标，是形式化→制度化→习惯化→性格化的过程。第四部分：TPM实施的基础之二---“5S”3、“5S”推进的三个阶段（秩序化、活力化、标准化）（1）秩序化阶段由公司统一制订标准，使员工养成遵守标准的习惯。◎“5S”实行清扫、清洁等值日制。◎规划区域，落实到具体部门以及该部门的每一个人。◎寻找物品所用的时间减少。◎环境的绿化、美化，无噪音。◎标识的使用。◎安全保护设备、设施的使用与完善。第四部分：TPM实施的基础之二---“5S”“5S”是TPM永恒不变的主题！！！（2）活力化阶段通过推进各种改善活动，使每个员工都能主动地参与，使得公司上下都充满着生机、活力，形成一种改善的氛围。第四部分：TPM实施的基础之一---“5S”◎清理呆料、废品。◎大扫除，全面地清扫地面，清扫灰尘污垢等。◎所有的设备全都仔细地检查、保养、防尘等。◎清扫用具的管理（数量管理、摆放的方法规定、清扫用具的设计与改造）。（3）标准化阶段◎合理化的建议或合理化的提案。◎看板管理。◎识别管理。◎目视管理的全面导入。◎建立改善的档案，甚至建立完善的博物馆。◎数据库、网络的运用。各种管理手段和措施公开化，透明化，形成一种公平竞争的局面，使每位员工都能通过努力而获得自尊和成就感。第四部分：TPM实施的基础之一---“5S”4、建立5S示范区通过建立5S示范区的方法来逐步推行5S，以此作为实施5S活动的样板区域，从而将5S活动推广到企业的各个部门。5S