工厂设备维护与TPM

1.TPM起源和定义2.TPM八大支柱说明3.零故障与设备效率改善4.自主保全与专业保全1.TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动。2.上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动（预防保养）。3.上世纪60年代日本从美国引进PM活动，经消化吸收广泛推广并设立PM奖。1.Break-downMaintenance(事后维护）1950年以前，半自动，手动设备多，结构简单，常采用在设备出现故障后再维护。2.CorrectiveMaintenance（改良维护）1950年以后，人们发现设备故障总是在某些部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。3.PreventiveMaintenance（预防维护）1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。4.MaintenancePreventive（维护预防）1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备，维护从设计，制作，安装开始。5.ProductiveMaintenance（生产维护）1960年前后，美国GE公司综合上述保养方法，提出了一套系统的保养方案，即TPM的前身PM。6.TotalProductiveMaintenance（全员生产维护）1969-71年，日本在学习，推广美国的设备综合工程学及预防维修，生产维修的基础上，提出了“全员生产维护”概念。7.TotalProductiveManagementSystem（全面生产经营系统）1990，以生产体系为对象，确立预防“灾害/故障/不良”，追求最大经营系统效率，提出了“全面生产经营系统”概念。TotalProductiveMaintenance（全员参加的生产保全活动）+TotalProductiveManagement（综合的生产性经营革新活动）TPM1.全组织2.全员参加3.全业务4.综合效率化1.改善收益性2.损失的“0”化（灾害“0”，不良“0”，故障“0”）3.生产系统的效率化1.经营革新活动2.维持最高的完备状态1.预防哲学2.零目标（零缺陷）3.全员参与和小集团活动3.1：全员参与为基本预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注、是不可能做到全方位预防的。因为一个企业这么多，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地维护，也很难防止一些显在或潜在的问题发生。3.2：重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。重复小团队是指从最高层、到中层、直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。零故障、零不良、零灾害、零废弃个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理品质保全业务改善环境安全重复性小组活动彻底的6S活动1.促进生产效率化的个别改善起初的5大支柱2.以操作者为中心的自主保全3.以保全部门为主的计划保全4.提升运转/保全技能的教育训练5.导入新制品/新设备的初期管理6.构筑品质保全体制品质保全增加的3大支柱7.间接管理部门效率化的业务改善8.安全、卫生和环境管理的环境安全为什么将个别改善放在第一的位置？1.根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产出最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。2.TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。迅速支持TPM的某个模块或者某个项目的推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也为企业上下增添信心。步骤活动内容准备阶段P1.对生产设备的选定瓶颈线，工程设备中损失较多的项目本公司主要就是卧式砂磨机2.组成研究小团队部门管理者作为领导者，加入技术，工艺、设计、生产部门，协调作战（有能力解决问题的人）3.对现状损失的把握把握并明确损失的现状分析损失数据，没有数据的先收集数据。实施阶段D4.完善课题及设定目标根据现状的调查结果，选定改进的课题以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间5.制定计划草案形成解析，对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划，最高领导审核。6.对现状损失的把握为改善而进行的解析，调查，实验等一切技法的活用和固有技术的发挥，改善草案的评价，直至目标完成为止的改善对策7.改善实施以对策草案为依据实施对策，必要的场合进行预算处理步骤活动内容检查阶段C8.效果确认改善实施后，确认各损失的效果如果效果不明显，则需要重新制定改善计划提升阶段A9.固化，标准化切实实行技术对策（为防止回到原点而进行的物质性对策）实行作业标准，保全标准等必要的标准化为防止再发生进行教育最高领导审核10.水平展开同一生产线，工程，设备的水平展开下一生产线的选择，改善活动的展开保全活动要有效果，不能光靠某一个部门，尤其不能完全依赖外部厂商，因此，设备操作人员必须接受基本加油，五感点检，小修理的相关经验，以提升设备操作人员的工作广度及操作技能。使用设备了解设备维护设备爱护设备1.熟悉设备构造和性能。2.会正确操作、保养、及诊断故障。3.会处理小事故。陈旧的设备管理概念1.我是生产人员，你是维修人员2.设备我操作，维修你负责3.我修理，你设计4.我设计，你操作5.只要嫁动率，不要可动率6.只有救火队，没有保养队7.只有单兵作战，没有团队合作8.迷信高速度的设备等自主保全展开的七步骤1.初期清扫。2.困难部位和污染源实施对策。3.临时标准的制定。4.培训和总点检。5.自主管理。6.整理整顿。7.自主管理的彻底化。1.日常保养：如给油，点检，调整，清扫2.巡回点检：保养部门的点检（约每月一次）3.定期整备：调整，换油，零件更换等4.预防修理：异常发现的修理5.更新修理：劣化恢复的修理1.品质改善活动就是要将通过检查来确保产品质量的现行做法改为以控制生产制造过程的诸多条件来达成质量目标的新做法。2.以ISO9000架构基本的品质系统，并深究4M与品质的关联，再透过设备与品质的分析以有效生产出高品质的产品3.检查效率的提升也是这个活动的内容之一。4.使用手法：QM分析1.初期改善是指对设备及生产从概念设计，结构设计，试生产，评价等一系列产前期的控制活动。2.为有效降低设备生命周期成本，透过设备保养部门与生产部门的经验回馈，开发出高信赖性，易保养（甚至免保养）的设备，并使设备运转及早安定化。着眼于全公司经营效率化为考虑，以阶层别，机能别，能力别等方式并结合人力资源规划，进行教育训练体系的建立，并建构公司独特之专业机能认证制度，有效培育人才。招人育人用人惜人留人员工能力发展的四个阶段能简单修理设备发现异常的能力理解设备和质量的关系处理异常的能力熟悉设备功能和结构及异常的原因制定基准的能力能复原和改善自己所发现的问题维持管理的能力以6S活动为基础，结合“个别改善活动”，进行效率化改善。后勤支援有效率的生产各项的零配件相应的培训创造良好的工作和运行环境，现代设备点检体系建设。生产现场6S管理与持续改善。广义输入TPM环境广义输出材料设备产量增加有形效益质量提升技术成本降低有形效益无形效益交期保证能源劳动情绪提高无形效益安全环境改善1.故障的基本概念定义：设备、机器等规定的机能丧失的情况2.故障的种类故障突发型原因易于查明原因和结果的关系十分明显易于制定措施慢性型原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因原因与结构的因果关系不明显很难制定对策70%—80%的故障是由于人为因素造成（操作不当、维护不当等）1.小缺陷：由复合原因引起的LOSS发生的原因，暂时不影响功能。2.中缺陷：运转可能但是机能低下的故障（复数原因），产生短暂停机。3.大缺陷：使设备的运转成为不可能的机能停止型故障（单独原因），停机，后果严重。小缺陷中缺陷大缺陷故障即使大缺陷没有，但缺陷还在成长，把潜在的缺陷控制在现状态，防止故障的扩散。基本条件的整备设备清扫：发生源防止对策锁定：防止松动对策加油：保持加油场所的干净，改善加油方式设定清扫，加油基准使用条件的遵守设定设计能力及负载的界限值设备操作方法的标准化设定与改善施工基准环境条件的整备劣化复原1.劣化的发现和预知2.维修方法的设定日常点检基准的设定设备固有项目的五感点检及劣化部位检出故障处MTBF分析及寿命推定更换界限值的设定设定点检、检查、更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法测定、更换方法的基准化使用零件的共通化工具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准弱点对策延长寿命，提升强度的对策人为失误1.操作失误2.维修失误操作失误原因的分析操作盘的设计改善附加连接装置采用防错法的对策目视管理的实施操作、调整方法的基准化维修失误原因的分析易导致失误的零件形状及组合方法的改善备品的保管方法工装夹具的改善故障排除的程序化，容易化对策1.具备基本条件：清扫，加油，紧固等2.严守使用条件：如转速，压力，温度及湿度等3.使设备恢复正常4.改进设计上的缺陷5.提高技能OEE(OverllEquipmentEffectiveness)OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态设备的综合效率=时间稼动率停止时间的减少X性能稼动率加工时间的缩短X良品率加工不良品的减少生产计划达成不良产品减少提高质量降低成本严守交期灾害防止环境保养士气提升时间稼动率：负荷时间与设备扣除停机后实际稼动时间之比率性能稼动率：速度稼动率及实际稼动率之乘积良品率：实际制成之良品与加工数量之比，其中不良品数包含不良废品及修补品负荷时间：每天或每月设备必须稼动的总时间，即由设备的可操作时间中，扣除生产计划的休息时间，保养时间，日常管理必要的早会时间或其它休息时间等稼动时间：负荷时间扣除故障，准备，分散片更换时间等CT：CycleTime,周期时间时间稼动率=负荷时间-停止时间负荷时间性能稼动率=理论周期时间X加工数量稼动时间良品率=加工数量-不良数量加工数量宝科实际出勤时间是480分钟，还包括早会(10分钟)，吸烟(20分钟)，清扫(30分钟)合计60分钟，因此实际稼动的负荷时间为420分钟。卧式砂磨机的理论周期时间为0.48分钟/KG，因此在正常稼动时间内，每天应该有1000KG产出，但是实际上却只有615KG产出，经实际测得周期时间为0.78分钟/KG，而每天变换工程及故障停机时间平均为70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约1次以上。19#卧式砂磨机的制品质量水平都能维持在不良率2%.A:实际出勤时间=480分钟B：计划休止时间=60分钟C：负荷时间=A-B=420分钟D：停止损失时间=70分钟E：稼动时间=C-D=350分钟G：砂磨机产量=500KGH：良品率=98%I:理论周期时间=0.48分钟J:实际周期时间=0.78分钟F：实际加工时间=JXG=390分钟T：时间稼动率=E/CX100%=83.3%M:速度稼动率=I/JX100%=61.5%N：纯稼动率=F/EX100%=111.4%L:性能稼动率=MXNX100%=68.5%设备综合效率=TXLXHX100%=55.6%1.停工和故障的损失2.换装和调试的损失3.空转和瞬间停机的损失4.降低速度的损失5.生产次品的损失6.启动稳定的损失1.检查表2.鱼骨图3.PM分析法4.排列图5.现场5WHY分析法定义：自主保全就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。自主保全活动体系的建立自主保全的目的：是为了培养设备专家级操作员工，而建立体系的活动。自主保全体系的建立转换思维方式掌握知识，技能培养解决问题能力清扫、点检、注油我的设备我管理发现异常的能力=点检能力不合理复原，小故障修理能力消除生产损失消除问题的原因分析能力的提高1.设备设备的外观又脏又生了锈各种