设备维护(TPM)

什么是TPMTPM的目的是建立一个具有高效率生产体系的强大的企业。TPM涉及到生产体系中整个的生产过程，它建立的是一套具体的、以车间为基础的生产维护方式。它的目标是为了减少事故、过失和故障造成的一切损失。TPM需要每一个部门的参与，从生产到开发、销售、和行政管理每一个人都是TPM的一个组成部分，从高层经理到车间员工。TPM要达到“零损失”的目标通过各部门的合作和共同努力。从PM到TPM（FromPMtoTPM）TPM表示“全员生产维护（totalproductivemaintenance）,”也可以理解为需要全体员工参与生产维护中来。TPM首先在日本发展起来，它是一项需要企业中各部门共同参与、互相配合的工作，它涉及到组织机构中的各个层次和各功能块，从上层实施部门直至车间中的操作人员。预防性维护生产中维护TPM传统的PM维护部门为中心生产中维护（ProductiveMaintenance）维护设备正常、保障生产，这是任何一个工厂生产维护工作中的重要部分。生产维护的最终目的的是为了产生效益，我们可以称之为“生产维护效益（profitablePM）”。这就要求我们不仅仅是防止设备故障、停机，而是尽可能提高生产的效率和经济性。为达到这个目的，我们必须熟练掌握以下四种技术：预防性维护——防止故障的产生校正性维护——对设备结构、生产工艺改进，以减少故障产生的可能性或者降低维护工作的工作量维护的预防工作——设计、安装少维护或无须维护的设备故障的处理——在故障发生后进行修复预防性维护故障的维护校正性维护维护预防工作生产维护（PM“效益”）预防性维护要维持连续顺利的生产就必须避免设备出现故障。首先，我们需要安装合适的设备并保持其正常工作状态。为此，须依次执行以下三个步骤：每天的日常维护（清洗、检查、添加润滑剂、紧固件）防止设备老化周期性的检查和设备诊断来衡量设备的老化程度更换或修复老化部件完成了以上三个步骤，就称之为预防性维护。校正性维护校正性维护主要是指：防止设备因故障停机简化检查、修理、使用过程确保安全校正性维护需要设备的使用者做好两件事：记录每天检查的结果和每一次故障的细节针对故障的产生原因，提出改进的意见根据这些故障记录和改进建议，维护专家和设备设计者可以找出问题所在，从而对机器改进，使它们减少故障的发生率，更易于使用，安全可靠。故障日志改进建议改进设计，使之不发生故障改进设计，使之更容易维护设计和维护人员维护的预防工作（MaintenancePrevention）维护的预防工作是将生产维护这一概念溶入到设备的设计过程中，这意味着我们在设计或选购新设备时，需要的是这样一种设备：它不会发生故障并且很容易对它进行维护，即具备较高的可靠性和可维护性。维护的预防工作要求我们研究有关维护的数据，设计出“免维护”的设备——一种不会发生故障的设备（或者即使发生故障，也很容易修复），这种设备使用起来应该很方便，安全可靠，使用和维护的开销很少。要做到这一点，操作人员和设备维护人员需要及时将设备使用，维护过程中的有关数据、信息记录下来，整理成表，提供给设计人员，这些信息对于他们来说是相当有价值的。故障维护故障维护是指在设备发生故障后或者当设备因部件老化而影响其性能时，对其进行修理、维护工作。通常有两种故障维护方法：有计划的安排修理，有计划地保养机器，在机器发生任何小问题时，及时处理，这是相当经济合理的。无计划的修理，因为缺乏预防性，常常造成机器突然故障。这种做法，往往会给生产计划带来影响，并且修理人员也会因时间急促，使得修理工作变得手忙脚乱。在工作场所中存在哪些常见问题？在我们的车间中存在着很多各种各样的问题，以下就是一些常见的问题；机器设备终日满身污垢润滑油泄露，有的甚至漏光在旋转件和移动部件上沾满了碎片和原料电线和软管互相缠绕，无法搞清他们是如何联接的设备的机械部分被一些物件遮住，使操作人员无法清楚看见机器的运转状况原料、部件、工具、配件随处乱放，最终无法知道哪些是重要的零件，哪些则是没有用的东西对以上这些现象，每个人都认为，这不是很正常吗，车间本来就是这样的呀！发生什么问题了？预防性维护是对机器设备的保健方法为了保持身体健康，我们会进行锻炼，会注意自己的饮食习惯，会定期去医院做健康检查。一旦生病，就会看医生、吃药。这些都是生活中常发生的事情。预防性维护其实就是对机器设备的保健方法。这样，机器就会保持“健康”的身体，在我们需要它的时候正常的工作。我们需要对机器做的保健工作有：每天的日常维护，防止机器“生病”检查机器部件的老化程度常规的操作检查尽早处理设备的老化问题，查明原因日常维护健康检查早期处理防止老化——日常维护（清洁、检查润滑、调整）衡量老化——进行例行检查和操作检查恢复老化——在问题发生前进行预防性修理预防性检查预防性维护为什么要实行TPM当前，现代化工厂中的设备越来越先进，自动化程度越来越高，可以毫不夸张地说，企业的生产依赖于这些高性能的设备。那么，对于企业的员工来说，维护好这些设备，使其工作正常不发生故障，就是一件非常重要的任务了。但是，如果象以往那样，仅仅依靠一些设备维护专家，是不可能保持设备的高工作效率的。现在，TPM要求每一个设备操作员和设备、生产设计积极参与。尤其对于操作人员，我们要求他们按照操作规章操作、维护、保养他们自己的设备，确保设备无故障工作。TPM和传统管理思想的区别TPM建立了生产维护（高效率生产体系）的概念。它从传统的设备维护工作中进一步发展规律，形成了由企业部门、员工共同参与的设备管理模式。也许TPM最与众不同的一点就是：自觉维护。这就要求从生产车间的每一个员工做起，每一个员工必须懂得如何操作规范操作，做好对自己使用设备的维护保养工作。TPM的另一个特点是，它的目标是全面消除故障对生产的影响，或称之为零损失生产。全面消除故障也是OEE的一个关键因素（OEE：整体设备使用效率，overallequipmenteffectiveness）。这一概念对于实施TPM是相当重要的，我们将在第二章中做更多的介绍。TPM的最终目的TPM的最终目的是要建立一个拥有高素质员工、高效能设备强大的企业。在工厂中如果设备发生故障，将引起生产的混乱。但这一切均取决于人为因素，无论是高级管理人员还是生产线上的工人，他们的工作态度和技术水平将直接影响到生产。设想一下，如果我们采用过去的管理方式，对设备缺乏足够的管理控制，怎么可能避免问题的发生。我们要使机器设备发挥出更大的效益，避免故障、问题的发生，那就必须提高每一个员工的技术水平。只有拥有了高素质的员工，高效能的设备，才能使我们的企业更加强大、更加充满活力。强壮的设备强壮的设备强壮的设备TPM的实施的八种主要策略实施TPM有八种主要策略：•重点提高设备的使用效率•自觉维护行动•维护部门进行有计划的维护•进行设备维护和操作的培训•制订一个早期的设备管理程序•质量维护行动•建立管理体系（办公室中的TPM）用以提高行政部门和支持部门的工作效率•建立安全和环境管理体系并非所有这些策略必须马上实施，每一个公司可以根据自己的情况有顺序的实施。本书集中讨论与操作人员有关的部分：自觉维护系统、集中力量取得发展、安全管理。影响设备使用效率的六大损失我们生产产品需要依靠机器设备。一旦机器”生病“了，就完不成产量指标，那我们只能在周末继续加班工作，这不是我们所希望发生的。机器”生病“往往有以下六种情况，我们称之为六大损失：故障设置和调整时的损失设备空转或是利用不足生产速度下降废品、返工启动损失在TPM的实施程序中需要重点考虑的就是如何彻底根除这六大症状。您的工作越忙,那您就越需要TPM有些人会考虑这样一个问题，”搞TPM会不会增加我们的工作负担？“事实上许多工作负担很重的工人希望他们的工作程序简单化并且尽可能少出问题。我们有时会有时间不够用的感觉，但这不是仅仅因为产量的提高而影起的，许多其他的因素加强了我们时间不够的压力感。常见的原因包括：设备因故障而不能正常工作，需要返工，以及生产速度提高后不能保证产品质量。因此，只有当我们觉得时间不够用时，才会做出某种改变以提高我们的工作效率。如果我们拥有了”全世界的时间“，也就不需要进行改变。结果很明显：您的工作越忙，那您就越需要TPM第二章、提高设备使用效率什么是六大损失?TPM中有一个目标:尽可能高效率地使用我们的设备。高效率使用设备，使得我们的工作更加轻松，使得公司产生更高的效益。高效益使用设备就意味着最大限度地利用设备的功能和性能。我们可以通过找到造成效率减低的损失的根源，从而达到提高效率的目的。故障设置和调整时的损失设备空转或是利用不足生产速度下降废品、返工启动的损失你不可能在设备故障停机时生产出产品你有一个排得满满的生产计划而你的设备发生了故障。设备维护人员忙得不亦乐乎，花了很长的时间恢复生产。看来最终您不得不在周末加班工作了。以上这些就是故障损失。在您的工厂中，因类似的情况每个月您损失了多少个小时呢？也许您认为设备故障是正常的，当故障发生时，您——甚至设备维护人员——认为所需要做的仅仅是修好它们而已。但是故障的频繁发生是不是与我们使用和维护不当有关呢？设置和调整占用了太多的时间低产量、多品种是当今制造业中的常见模式。许多公司一个月要更换几个品种——甚至一天更换几个品种。来回搬运那些沉重的工具和模具使得工人们疲惫不堪，安装和拆卸又花费了许多时间。此外，对设备精度和加工条件的精密调整需要操作员具有经验，“感觉”，和勇气：一个有经验的操作员可以很快地完成这项工作，但对于一个新手，则需要花很长的时间来完成。设置损失指的是用于更换工具和模具所花费的时间。调整损失是指生产出下一个合格产品所需的额外时间。随着产品种类的增加，公司会发现他们用于设备设置和调整的时间比实际生产的时间还要多。因此，多品种的生产会降低效率，除非采取必要的步骤来减少这种损失。一个微小的问题就会造成设备的停机操作一台自动化设备常被认为是一件简单的工作，但是当遇到象零件卡在滑行槽中这类问题时，该如何处理呢？这可能仅仅是一个很小的问题，甚至不需要打电话叫维护人员，但它仍然令人烦恼，甚至造成整条生产线的停顿。类似这样的损失我们称之为“小故障”。人们常常忽略这些小故障，因为设备很快就能恢复正常工作。但是深入的研究显示这样的小问题常常发展成另人惊讶的正真的大损失。频繁地发生小故障提高了不操作人员劳动强度，使他们工作没有信心。同时也增加了事故发生的可能性。消除小故障将会使我们的工作更加简单高效。设备运转过快容易造成故障我们常会碰到这样大情况“制造厂商说明我们可以让机器运转的更快，同时这也是老板要求我们所做的。但是当我们试着这样做是，机器不能正常工作——我们不能保证生产出的零件符合精度要求，也许机器老化了吧。”我们称这种损失为速度的降低或速度的损失，我们认为这并非是不可避免的。另外几种类型的速度损失包括类似于以下的几种情形：一根V型皮带的松动导致转速下降，却未引起注意没有人知道设计速度（说明书中所规定）没有人想知道机器到底能运转多快有时，一个小小的改进就能增加机器的运转速度。您是不是正在制造一件不合格的产品？“昨天我们真不走运。我们加班工作，但是检查结果显示我们生产了一大堆不合格零件。当我们检查我们的设备时，发现加工精度不够因为工具上的一个夹紧螺丝松动了。我猜想我们返工后，这些零件可能还有用。”这些就是缺陷和返工的损失。工作努力辛苦并不能作为生产出不合格零件的借口。哪怕我们只有百分之一的缺陷存在，损失依然是损失——它仍然是一种浪费。并且我们用于返工的时间，也是一种浪费。早晨机器的启动需要花去一定的时间“在寒冷的天气中，机器的启动和稳定需要相当长的时间。我们的液压系统只有在液压油上升到合适的工作温度时才能正常工作。”这样的损失，称之为启动损失，与设置过程中的调整损失产生的原因相同。在加工型工厂中，我们也必须关注另一个问题，工具损失——花费在更换旧工具上的时间，以及因工具损坏而造成的缺陷和返工时间。液压油升温后，机器才能正常工作整体设备使用效率=可用性*性能*质量•故障•设置和调整•其他（更换工具）•缺陷和