04X射线检测工艺守则

1X射线检测工艺守则QB/HTD04-20091、主题内容与适用范围1.1本守则规定了射线检测人员应具备的资格、所用器材、焊缝射线透照质量等级、检测方法和检测标准等。1.2本守则依据JB/T4730.1.2－2005的要求编写，适用厚度为38㎜以下钢制压力容器和壁厚大于2㎜钢管对接焊缝的AB级射线检测技术，满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150－1998的要求。1.3检测工艺卡是本守则的补充，由Ⅱ级人员按产品技术要求编写，其参数规定的更具体。2、引用标准JB/T4730.1.2－2005《承压设备无损检测》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》JB/T7902-1999《线型像质计》JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》GB150－1998《钢制压力容器》《压力容器安全技术监察规程》3、一般要求射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1－2005的有关规定外，还应符合下列规定。3.1检测人员3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书，上岗前应进行安全防护知识的培训，并取得放射人员工作证。3.1.2检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0，3.2防护：3.2.1射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定；3.2.2现场进行射线检测时，应按GB16357规定划定控制区和管理区、设置警告标志；检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。3.3设备3.3.1现使用设备见表12表1制造厂家型号有效焦点透照厚度范围备注丹东市探伤仪器厂XXQ—25052×2≤30mm定向丹东新科电器公司XXQ—2505D1.5×1.5≤30mm定向丹东新科电器公司XXH—3005C1.5×2.5≤40mm周向3.4胶片和增感屏3.4.1胶片：为满足灵敏度要求，应选用T3类或更高类别的胶片（本公司采用AGFAC7型胶片），且胶片的本底灰雾度不大于0.3。3.4.2增感屏：采用铅箔增感屏，前、后屏厚度为0.03㎜。3.4.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。3.5像质计采用线型金属丝像质计，其规格型号应符合JB/T7902和HB7684的规定。3.5.1像质计选用：由Ⅰ、Ⅱ级人员按透照厚度、根据透照方法选择表2～4规定的应识别丝号。小径管（外径≤100mm）可选用通用线型像质计或JB4730.2-2005附录F规定的专用像质计。表2像质计灵敏度值—单壁透照、像质计置于源侧应识别丝号（丝径，mm）公称厚度（T）范围mm应识别丝号（丝径，mm）公称厚度（T）范围mm18（0.063）—13(0.20)7～1017(0.080)≤2.012(0.25)10～1516(0.100)2.0～3.511(0.32)15～2515(0.125)3.5～5.010(0.40)25～3214(0.160)5.0～7.09(0.50)32～40表3像质计灵敏度值—双壁双影透照、像质计置于源侧应识别丝号（丝径，mm）透照厚度（W）范围mm应识别丝号（丝径，mm）透照厚度（W）范围mm17(0.080)≤2.013(0.20)7～1116(0.100)2.0～3.012(0.25)11～1515(0.125)3.0～4.511(0.32)15～2214(0.160)4.5～710(0.40)22～323表4像质计灵敏度值—双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧应识别丝号（丝径，mm）透照厚度（W）范围mm应识别丝号（丝径，mm）透照厚度（W）范围mm17(0.080)≤2.013(0.20)11～1716(0.100)2.0～3.512(0.25)17～2615(0.125)3.5～5.511(0.32)26～3914(0.160)5.5～1110(0.40)39～513.5.2透照厚度是指材料的公称厚度（不包括余高和垫板），多层透照时，透照厚度为射线穿透的各层材料公称厚度之和。3.5.3像质计的放置：像质计应放在射源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端（被检区长度的1/4部位），金属丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。a.单壁透照像质计放置在源侧；双壁单影透照像质计放置在胶片侧；双壁双影透照像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。b.单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，也可放置在胶片侧。c.单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正应识别像质计丝号，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。d.当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记，“F”标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。e.环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。若透照区为抽查或返修透照，则每张底片上应有象质计显示，若同时还透照纵缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。f.小径管可选用通用线型像质计或专用像质计（等径金属丝），金属丝应横跨焊缝放置。3.6识别系统：透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。3.6.1定位标记：应有中心标记（↑）和搭接标记（↑），局部检测时，搭接标记称为有效区段标记。3.6.2识别标记：应有产品编号、对接焊接接头编号、部位编号和透照日期，返修和扩探部位还应有返修标记R1、R2……（其数码表示返修次数）和扩探标记K。3.6.3标记位置：标记应放置在焊缝边缘5mm以外的部位，不得重叠，搭接标记除中心周4向曝光外，一般应放在射源侧的工件表面上，但对于源在曲面工件内，且焦距大于曲率半径时，必须放在胶片侧。3.6.4被检部位工件表面应打起、始钢印标记，以作为对底片重新定位的依据，标记位置距焊缝边缘5mm以外适当部位。不适合作标记时，采用详细的透照部位拍片图记录。3.7评片室和观片灯3.7.1评片室a.评片应在专用评片室内进行，评片室的环境应整洁安静，光线应暗且柔和。b.评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。从阳光下进入评片的暗适应时间为5min～10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于30s。3.7.2观片灯观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观察窗口的漫射光亮度可调并带有遮光板，对不需要观察或透光量过强部分屏蔽强光。3.8黑度计与黑度片采用TD-210型数字式黑度计和仪器自带的黑度片。黑度计误差≤±0.05。4、受检部位的表面要求4.1同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，应保证底片黑度处于规定范围内。4.2距焊缝中心各40㎜范围内的焊疤、飞溅、成型粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或不干扰缺陷影像的显示为度。4.3焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经检查员检验合格。4.4受检测表面经射线检测人员认可。5、检测时机：射线检测应在焊后进行，对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行射线检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测；封头拼接焊缝应在压制成型后作无损检测；筒体纵缝应在筒体校圆之后作无损检测。6、检测工艺和检测技术射线检测人员按工艺卡和受检测件情况，使用设备器材和材料进行检测操作。6.1透照方式只要可以实施应首选单壁透照（单壁透照首选内透法）方式，当单壁透照不能实施时采用双壁透照（双壁透照首选双壁单影法）方式。典型透照方式参见JB4730.2-2005射线检测附录C。6.2透照方向透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方5向透照。6.3一次透照长度分段曝光时，一次透照长度为每次曝光所检测的长度。应以透照厚度比K进行控制。纵向焊接接头K≤1.03，环向焊接接头K≤1.1。6.3.1纵缝透照纵缝单壁透照焦距选700mm，当所用胶片360mm时，一次透照长度≯320mm，当胶片长300mm时，一次透照长度≯260mm。6.3.2环缝单壁外透照一般焦距选用700mm，透照次数由图1查得。6.3.3环缝周向曝光源置于圆筒中心，一次检测整条环缝，采用胶片长360mm，一次透照长度≯320mm。像质计放在筒体内侧每120°放一个，搭接标记放在筒体外侧工件表面上。6.3.4环缝双壁单影透照焦距F=150+D0，透照次数由图2查得，像质计放在胶片侧且加“F”标记。6.3.5小径管环向对接焊接接头的透照6.3.5.1小径管采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时应采用倾斜透照方式椭圆成像：a.T（壁厚）≤8mm；b.g（焊缝宽度）≤D0/4椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。6.3.5.2小径管环向对接接头的透照次数小径管环向对接焊接接头100%检测的透照次数：采用倾斜透照椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，相隔90°透照2次。当T/D0＞0.12时，相隔120°或60°透照3次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。6.3.5.3椭圆显示透照采用平移法，也可采用平移后使主射线束对准焊缝进行透照。6.3.6封头压制成形后拼接焊缝透照工艺见附录A6.3.7几何条件射线源至工件表面的最小距离f与b、d的关系为：f≥10db2/3式中：f---沿射线束中心测定的工件受检部位射线源与受检工件源侧表面之间的距离；6b---沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离；d---射线源有效焦点尺寸；6.4射线能量X射线照相应尽量选用较低的管电压，在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。不同透照厚度允许采用的最高X射线管电压见图3。6.5、检测部位布片规则及编号方法6.5.1布片规则6.5.1.1应100%拍片检测时,每张底片两端的搭接长度应按计算值且不少于10㎜。6.5.1.2局部检测和用另一种方法复验的产品,所有T型焊缝处均抽查到。抽查的位置除“T”外,其余先在其两端部布片。6.5.1.3扩探的部位应在缺陷片的两端。6.5.1.4以开孔中心为圆心、1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝及覆盖焊缝应按要求的方法100%检测。6.5.2编号方法6.5.2.1凡是需要拍片的焊接接头,均应按100%检测的要求对焊缝进行分区,每区长度为一次透照长度L3。环缝区起始点为A1（或第一条纵缝）纵缝及其延长线与环缝的交点,按顺时针方向,顺序由小到大编号,纵焊缝以B1方向的端点为起始点,由小到大顺序编号。底片中心标记的箭头始终由小号指向大号，主体以外的其它部件的纵环焊缝其序号接着主体序号往下编（原则是焊缝序号不要编重），焊缝底片编号及区起点规定见下图。B3-1B2-1B1-1A4-1A3-1A2-1A1-1B3B2B1焊缝编号及分区起始点示意图6.5.2.2分段组对的筒体,各段分别按上述方法编焊缝编号起始点。6.5.2.3封头拼接焊缝编号为P1、P2……Pn，产品试板编号为SB。76.5.2.4局部检测时，检验哪个区,射线底片就编哪个区号。6.5.2.5补照片应有搭接标记（100%拍照时）、象质计、日期等标志。返修部位的透照可不用搭接标记,其余标记应齐全。7.扩探要求及返修复探要求7.1当在某条焊缝上局部检测发现超标缺陷时,应扩探该条焊缝总长的10%，且≥250mm，若仍不合格,则该条焊缝应100%检测。7.2超标缺陷返修后应重新检测,重新检测的条件与初探条件相同。检测前及评定前,检测人员首先核查原始记录,了解返修部位的检测编号及原来缺陷的状况。8、曝光量曝光量在焦距为700mm时，一般应≥15mA/min。当焦距改变时，可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。9、曝光曲线9.1对每台在用射线设备均应作出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。9.2制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应