99种精益生产术语工具解释培训资料

[e-mail]****精益生产培训---术语[e-mail]5SFill-UpSystem(填补系统)A3Report(A3报告)FinishedGoods（成品）A-BControl(A-B控制)FirstIn,FirstOut(FIFO)(先进先出)Andon(信号灯)FiveWhys(五个“为什么”)ApparentEfficiency（表面效率）与TrueEfficiency（真实效率）Fixed-PositionStopSystem(固定工位来停止生产)AutomaticLineStop(自动停止生产线)FlowProduction(流水线生产)BatchandQueue(批量生产)FourMs(四M)BufferStock(缓冲库存)Gemba(现场)Build-to-Order(按订单制造)Greenfield(新建工厂)CapitalLinearity(线性化的设备投资)Heijunka(均衡化)Cell(生产单元)HeijunkaBox(生产均衡柜)Chaku-Chaku(一步接一步)Inspection(检查)ChangeAgent(实施改变的领导者)Inventory(库存)Changeover(换模)InventoryTurns(库存周转率)ChiefEngineer(总工程师)Jidoka(自动化)ContinuousFlow(连续流)Just-In-Time(JIT)(及时生产)Cross-Dock(交叉货仓)Kaikaku(突破性改善)CycleTime(周期时间)Kaizen(改善)DemandAmplification(需求扩大)KaizenWorkshop(改善研习会)Design-In(共同设计)Kanban(看板)Downtime(停工期)LaborLinearity(劳动力线性化)EffectiveMachineCycleTime（有效机器周期时间）LeanEnterprise(精益企业)Efficiency(效率)LeanLogistics(精益物流)Error-Proofing(预防差错)LeanProduction(精益生产)EveryProductEveryInterval(EPEx)(生产批次频率)MachineCycleTime（机器周期时间）MixedSupermarketandSequentialPullSystem（库存超市与顺序拉动混合系统）INDEX1INDEX2NonValue-Creating(非增值)SafetyStock（安全库存）NonValue-CreatingTime（非增值时间）SequentialPullSystem(顺序拉动系统)OperatorCycleTime（操作员周期时间）Set-basedConcurrentEngineering(多方案同步进行的开发工程)OrderLeadTime（订单交付期）Set-UpReduction(减少转换时间)OrdertoCashTime（订单到现金时间）SevenWastes(七种浪费)PacemakerProcess(定拍工序)ShippingStock（装运库存）Pitch(单位制造时间)SingleMinuteExchangeofDie(10分钟内更换模具)PlanForEveryPart(PFEP)(为每个产品做计划)SpaghettiChart(意大利面条图)PlanForEveryPerson(为每个人做培训计划)StandardInventory(标准库存)Plan,Do,Check,Act(PDCA)(计划，实施，检查，行动)StandardizedWork(标准化操作)PolicyDeployment(政策实施)StandardizedWorkChart（标准化操作表）ProcessCapacitySheet（工序能力表）StandardizedWorkCombinationTable（标准化操作组合表）ProcessVillage(加工群)Supermarket(库存超市)ProcessingTime（加工时间）SupermarketPullSystem(库存超市拉动系统)ProductFamilyMatrix(产品系列矩阵)TaktTime(节拍时间)ProductionAnalysisBoard(生产分析板)TotalEfficiency（总效率）与LocalEfficiency（局部效率）ProductionControl(生产控制)TotalProductiveMaintenance(ＴＰＭ，全面生产维护)ProductionLeadTime(产品交付期)ToyotaProductionSystem(丰田生产系统)ProductionPreparationProcess(3P)(生产准备过程)ValueStreamMapping(价值流图)PushProduction(推动生产)Value-Creating(增值)RawMaterials（原材料）Value-CreatingTime(增值时间)RedTagging(红标签)Work(工作)right-sizedtool(适度装备)Work-In-Process(在制品)5S•五个都以“S”开头的相关术语，用来描述可视化控制，及精益生产的现场操作。在日语里这五个术语是：1．整理（Seiri）：从必要的项目¬——工具，零件，材料，文件中分离，并丢弃那些不必要的东西2．整顿（Seiton）：整洁地布置工作区域，把所有东西放到它们应该在的位置上3．清扫（Seiso）：打扫与清洗4．清洁（Seitetsu）：常规性的执行前三个S所导致的清洁5．纪律（Shitsuke）：执行前四个S的纪律•5S通常被英译为分类，清理，光亮，标准化，以及持久。一些精益思想的实践者另外添加了第六个S——安全，在车间和办公室内建立并实施安全程序。但是丰田公司传统上只提前4个S：1．整理（Seiri）：详细检查工作区域内的所有物品，挑出并清除不需要的物品2．整顿（Seiton）：按照整齐的，便于使用的方式布置需要的物品3．清扫（Seiso）：清理干净工作区域，设备，以及工具4．清洁（Seitetsu）：由严格执行前三个S所导致的全面的清洁和秩序放弃第五个S，是因为在丰田公司，每天、每周、每个月审核标准化操作的系统下，再强调纪律显得多余。无论是使用4S，5S，还是6S，关键在于整个企业所有员工的全面切换，而不是临时的、孤立的一个个项目。参见：StandardizedWork（标准化操作）A3Report(A3报告)一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。在丰田公司，A3报告已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制价值流图。国际通用的A3纸是指宽297毫米，长420毫米的纸张。美国最接近这个尺寸大小的纸张是11′x17′帐页纸。参见：VSM（价值流图）A-BControl(A-B控制)一种控制两台机器或是两个工位之间生产关系的方法，用于避免过量生产，确保资源的平衡使用。图示中，除非满足下面三个条件，否则任何一台机器或是传送带都不准运行：A机器已装满零件；传送带上有标准数量的在制品（本例中为一件）；B机器上没有零件。只有当这三个条件都满足的时候，才可以进行一个生产周期，然后等再次满足这些条件时，再进行下一个周期。参见：Inventory（库存)，Overproduction（过量生产）Andon(信号灯)一个可视化的管理工具，让人们一眼就能够看出工作的运转状况，并且在任何有异常状况时发出信号。Andon可以用来指示生产状态（例如，哪一台机器在运转），异常情况（例如，机器停机，出现质量问题，工装故障，操作员的延误，以及材料短缺等），以及需要采取的措施，如换模等。此外，Andon同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。典型的Andon（日语中的“灯”的意思）是一个置于高处的信号板，信号板上有多行对应工位或机器的灯。当传感器探测到机器出现故障时，就会自动启动相应的灯；或是当工人发现机器故障时，可以通过“灯绳”或按钮来启动信号灯。这些灯号可以让现场负责人迅速作出反应。另外一种典型的Andon是在机器上方的有色灯，用红色来表示出现问题，或是用绿色表示正常运运转。参见：Jidoka，（自动化）VisualManagement，(可视化管理)ApparentEfficiency（表面效率）与TrueEfficiency（真实效率）TaiichiOhno用一个“10人每天生产100件产品”的例子阐述了人们经常混淆的“表面效率”和“真实效率”的含义。如果通过改进，使每天的产量达到120个零件，效率表面看起来有了20％的提高。如果需求也增加20％，这表示真实效率提高了。如果需求还保持在100，那么提高真实效率的唯一途径，就是如何以更少的投入，生产出相同数量的零件用8个人每天生产100件产品。AutomaticLineStop(自动停止生产线)出现任何生产问题或质量缺陷的时候都会自动停止生产。对于自动生产线而言，这通常包括安装传感器及相应开关，用来探测异常情况，并且自动停止生产线。对于非自动生产线而言，通常设置一个固定工位，用来停止生产线的运转。如果无法在生产周期中解决问题，这个工位的操作员可以在周期结束的时候，通过绳子或是按钮来停止生产。这个例子解释了自动化（Jidoka）的精益原则，它能够防止缺陷进入到下一个生产工序，并且能够避免制造出一系列的缺陷产品。与之形成对比的是，有些大批量的生产厂家，即便是发现缺陷重复出现，不得不返工时，仍维持生产线的运转，为了是获得较高的设备利用率。参见：Error-proofing(差错预防)，Fixed-PositionStopSystem（固定工位停止系统），Jidoka（自动化）。BatchandQueue(批量生产)一种生产方法，指不考虑实际的需求，而大批量的生产，导致半产品堆积在下一个生产工序，造成大量库存（包括在制品与成品）。参见：ContinuousFlow(连续流)，LeanProduction（精益生产），Overproduction（过量生产），PushProduction（推动生产）BufferStock(缓冲库存)存放在价值流下游工序的产品。当顾客需求在短期内突然增加，超过了生产能力时，通常用缓冲库存来避免出现断货的问题。由于术语“缓冲”与“安全库存”通常交互使用，因此这也常常引起混淆。这两者之间最重要的差别可以概括为：顾客需求突然出现变化时，缓冲库存能够有效的保护顾客的利益；安全库存则是用来防止上游工序，或是供应商出现生产能力不足的情况。Build-to-Order(按订单制造)生产者完全按照订单的数量，而不是根据市场需要预测生产，使产品交付期尽可能的满足客户的要求。这是精益思想家们所力求实现的目标，因为它避免了根据预测生产所必然导致的浪费。参见：DemandAmplification（需求扩大），Heijunka（均衡化），LevelSelling（均衡销售）CapitalLinearity(线性化的设备投资)一种设计生产或采购设备的方法，能够以最少的资金投入，满足客户的需求变化。例如，投资一套年产力为100,000件产品的设备，或是采购十套较小的设备，分装到十个年产力为10,000件的生产单元中。如果100,000件产品的需求是正确的话，那么这条具备100,000件生产能力的单一生产线就很可能是最经济的投资方式。然而，如果需求是105,000个部件的话，情况就不相同了：厂商要么需要再购买一整条生产线（再添加100,000件的生产力），要么就得拒绝订单。如果厂商采取的是安装十个单元