企业精益生产基础知识培训教材(PPT102页)

2019/10/31孙亚彬：精益生产基础知识培训2019/10/32内容安排精益生产在中国是个挑战丰田式制造业的启发和努力减少浪费是精益的基础推和拉式生产系统看板和拉动系统U型布局提高生产单元柔性SMED快速换模、换线建设精益供应链精益推行策略2019/10/33第一章精益生产在中国是个挑战中国人对精益的理解精益的核心---JIT精益生产---5个原则精益企业竞争优势构筑精益企业之屋案例：世界级企业指标2019/10/34中国人对精益的理解LeanProduction精益生产1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。2019/10/35精益的核心---JITJIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。JustInTime适品·适量·适时2019/10/36制造系统演化史1900年代以前：手工生产•1910标准零件、大量生产、销售标准化产品•1914亨利福特发明大量生产式的裝配生产导向1920~1979年代：大量生产(Ford)•丰田汽車的大野耐一(TaichiOhno)已有「及時」的生产概念（超級市場的啟示）1970年代：精益生产(Toyota)•为丰田度过能源危机2019/10/37精益生产——五个原则LeanManufacturing精益生产站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进Value价值降低成本、改善质量、缩短周期2019/10/38精益企业的竞争优势生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%……否则，要检查一下你在哪里做错了！在三到五年的时间里：2019/10/39构筑精益企业之屋全员现场5S活动·观念革新·全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益企业挑战七零极限目标2019/10/310案例分享：世界级企业指标按时交货-98%交付周期时间-10天缩短交付周期时间(5年)-56%缩短生产周期时间(5年)-60%生产周期时间-3天库存周转–12次/年库存减少(5年)-35%在制品周转–80次/年使用精益生产的工厂-96%2019/10/311第二章丰田式制造业的启发和努力精益生产追求的7个零目标制造业是“服务业”对待质量的心态和改进工具缩短交付周期提高增值比现场6S、目视管理案例：一流的现场管理2019/10/312精益生产追求的7个零目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故2019/10/3137个“零”目标精益生产追求的7个零目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定·经济批量·物流方式JIT·生产计划标准化·作业管理·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因·库存规模的合理使用·均衡化生产·设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调·拉式生产彻底暴露问题·流程路线图2019/10/3147个“零”目标精益生产追求的7个零目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义·零缺陷运动·工作质量·全员质量改善活动·自主研究活动·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理·TPM全面设备维护·故障分析与故障源对策·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化·生产布局改善·设备小型化、专用化2019/10/3157个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一·5S活动·危险预知训练·定期巡查·安全教育活动·安全改善活动精益生产追求的7个零目标2019/10/316制造业是“服务业”制造业服务业以生产企业为主导以消费者为主导批量生产个性化服务追求消费者满意设法增加产量2019/10/317制造业是“服务业”项目生产企业主导消费者主导P（品种）少品种多生产一些好多品种量大固然好，品种也重要Q（质量）防止投诉不良不可避免抽检为中心高质量构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C（成本）按成本定价成本+计划利润低价格将“干毛巾拧出水”，消除浪费D（交期）月单位交货每月集中出货快速交货JITS（安全）生产优先先保证出货，安全嘛…安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F（柔性）以产定销只有这个能力…快速应变随时满足2019/10/318不仅仅是“结果面”的质量下个工序是客户!!!“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度“过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量2019/10/319对待缺陷三不政策DON’TACCEPT不接受！DON’TMAKE不制造!!DON’TDELIVER不传递!!!2019/10/320缩短交付周期企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期2019/10/321从增值比看改善的空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！2019/10/322现场5S管理SustainorDiscipline保持/教养将5S进行到底!！AlwaysfollowthespecifiedandStandardizedprocedures.按规定和标准操作2019/10/323案例素养整理整顿清扫清洁安全节约5S7S2019/10/324现场目视管理每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然因为有很好的标记，需要时很快就能找到所要东西TOOLSEverythinghasitsplaceandeverythinginitsplace每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上!2019/10/325现场颜色管理合格品或安全区待审查区固定位置的物品废品、返工区有害物品或防撞标识RedBlueWhiteYellowGrey一般区域2019/10/326公司现状评估：做的好的方面？1、2、3、4、5、……哪些需要改进？1、2、3、4、5、……2019/10/327第三章减少浪费是精益的基础不同的经营思想全面生产系统的浪费工厂中常见的8大浪费库存是万恶之源智力浪费是最大的浪费案例练习：寻找浪费2019/10/328不同的经营思想成本中心型（高新产品、垄断行业、铁路、民航等）售价中心型（缺乏改善意识）利润中心型（不断消除浪费；降低成本；积极进取）按照“利润中心型”的思想经营，企业就可以在竞争中立于不败之地2019/10/329全面生产系统的浪费什么是浪费?不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。2019/10/330工厂中常见的8大浪费MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费1不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费2加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费3动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费4搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费2019/10/331工厂中常见的8大浪费MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费5库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费6制造过多/早的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果7等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费8智力的浪费只用了员工的手，没利用员工的脑员工智力浪费2019/10/3321、不良、修理的浪费材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的修复、选别、追加检查；额外的检查预防人员；降价处理；出货延误取消定单；……2019/10/3332、加工的浪费需要多余的作业时间和辅助设备；生产用电、气压、油等能源浪费；管理工时增加。……2019/10/3343、动作的浪费物品取放、反转、对准……作业步行、弯腰、转身…………2019/10/3354、搬运的浪费物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用。搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。2019/10/3365、库存的浪费（含中间在制品）库存量越多，资金积压越大。库存包括：•成品的库存•半成品的库存•零部件、材料的库存•已向供应商订购的在途零部件•已发货的在途零部件2019/10/337書面作業大排長龍待決策事項大排長龍廠商散漫待檢驗品大排長龍過度的工程設計（非必要的）工單變動工單大排長龍在製品過多機器當機廢料生產力問題庫存库存隐藏的问题2019/10/338无形损失比有形损失更可怕：一是没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化；二是设备能力及人员需求的误判。5、库存的无形损失库存是万恶之源2019/10/3396、制造过多（早）的浪费•生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded•生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded劳模？2019/10/3407、等待的浪费生产线的品种切换；每天的工作量变动很大；因缺料而使机器闲置；工序不平准；机器设备发生故障；劳逸不均；管理指令问题。2019/10/3418、智力的浪费只用了员工的手，没利用员工的脑！提案改善建议团队建设/员工参与班组（而非个人）考核体系2019/10/342我们的工厂存在哪些浪费?请列出：1、2、3、4、5、6、…..2019/10/343第四章推和拉式生产系统生产模式演变推进式（Push）控制系统拉动式（Pull）控制系统追求的不同管理指标精益生产计划案例分析2019/10/344生产模式演变少品种大批量多品种小批量多品种小批量多品种小批量流水线生产精益生产2019/10/345生产模式演变：案例假设1次作业准备切换时间为1H，单位产品加工时间为1Min，生产批量为3000个，求此批产品总的作业时间。如果压缩作业准备切换时间为1/10即6Min生产批量也减小为1/10即300个，求此批产品总的作业时间。对比两种批量生产的不同。哪种应对市场需求的能力更强？2019/10/346推进式（Push）控制系统生产计划部门123N-1N信息流工作点物料流2019/10/347推进式（Push）控制系统产品订单A车间生产计划X车间生产计划甲供应商2019/10/348拉动式（Pull）控制系统1信息流工作点物料流23N-1N生产计划部门2019/10/349拉动式（Pull）控制系统产品订单主生产计划仓库出库采购订单供应商的准时送货A车间生产指令A车间的上一工序车间指令指令信息流2019/10/350推进式（Push）系统的管理指标库存太多，受不了注意超产好啊！2019/10/351拉动式（Pull）系统的管理指标库存超产欠产单位生产时间单位生产成本准时2019/10/352讨论、分析：公司的生产系统属于哪种方式？各有何优缺点？该如何改