65m远洋鱿钓船体焊接工艺

1船体焊接工艺65m远洋鱿钓船体焊接工艺说明书1．本工艺适用于船体钢结构焊接。2．焊接材料2.1本船船体钢材主要采用CCSA级船用钢材，为一般强度结构钢，所选用的焊接材料必须与钢材的强度等级相匹配。2.2本船焊条采用J422、J507、J421Fe船用焊条,焊条进厂应有质保书和船检认可证书.2.3埋弧自动焊丝型号为BHM-1(H08A),直径为4mm,焊丝进厂应有质保书.2.4埋弧自动焊焊剂牌号为HJ431,焊剂进厂应有质保书,如发现焊剂受潮应在200C烘箱内烘烤2h,去除水分.2.5CO2气体保护焊焊丝型号为BH503(H08Mn2SiA),直径1.2mm的实芯焊丝,焊丝进厂应有质保书.2.6CO2气体纯度不底于99.5%,CO2气体使用时必须经电热干燥器干燥..人员资格3.1凡参加本船焊接工作的焊工必须持有船检认可的有效焊工等级证书,参加环行大接缝焊接的焊工需持有Ⅲ级焊工等级证书.无证焊工一律不准上船操作.3.2参加本船无损探伤工作的探伤人员必须持有CCS认可的Ⅱ级有效2证书.4.本船下列部位应采用碱性低氢焊条:4.1船体大合拢环形对接缝和纵桁材对接缝;4.2艏、艉柱及与外板和船体骨架的连接;4.3主机机座及其连接构件;4.4起重桩、系缆桩、强受力构件;4.5大型船用铸钢件;4.6船用压力容器和压力管路.5.对接焊缝5.1船体构件的所有对接焊缝,均应有封底焊(双面成型者除外).当无法进行封底焊时,可采用加垫板的型式,但必须保证焊透.5.2板材厚度＞6mm时,应采用气刨开坡口型式进行焊接.埋弧自动焊按“10.1”条款处理.5.3当对接板材之厚度差≥4mm时,应对厚板边缘削斜,削斜的宽度不小于厚度差的4倍.6.角接焊缝6.1当船体构件采用间断角焊缝时,在构件端部应为连续包角焊,其长度应不小于连接骨材的高度,且不小于75mm.6.2在各种构件的切口、切角和开孔的端部应采用连续包角焊,包角焊焊缝长度不小于50mm,当板厚大于12mm时,包角焊焊缝和长度不小于75mm6.3角焊缝的焊接规格具体见VZJ4210-190-01MX焊接规格明细表.37.焊前准备7.1焊条烘焙7.1.1存放焊条的仓库应干燥通风,堆放焊条时离墙壁300mm,离地面300mm,防止焊条受潮.7.1.2凡发现焊芯锈蚀、药皮脱落、药皮变质的焊条一律不准发现、使用.7.1.3J507焊条烘烤温度为350~400C保温2h,然后随炉冷却至100C保温,随用随取;现场使用的焊条应放入保温筒内.用剩的焊条需送回烘箱重新烘烤,以防止使用过程中重新受潮.7.2坡口清理7.2.1焊缝坡口及坡口二侧10~15mm区域内的铁锈、氧化皮、油、水分及其它污物,必须清理干净.必要时用手提砂轮打磨.7.2.2清理完毕的坡口应及时焊接,避免重新锈蚀.8.定位焊与装配间隙8.1定位焊用的焊条必须与焊接时使用的焊条牌号相同，一般选用3.2mm直径,中板定位焊长度30~40mm,间距150~200mm左右.8.2手工焊对接缝装配间隙＜1.5~2.5mm,局部＜6mm,且控制在焊缝总长的10%以内,否则返修;对接缝二板不平度(错边量)＜1.5mm,超差修正;角接缝装配间隙＜2~3mm,允许局部超差,当间隙≤5mm、且其超差部分长度不大于焊缝总长20%时允许堆焊,否则必须修正.9.碳弧气刨9.1碳弧气刨刨槽中心与焊缝中心偏差2mm.49.2刨槽深度根据钢板厚度、焊缝留根决定,以利于焊接为先决条件.9.3碳弧气刨刨槽应宽窄、深度基本一致、基本成一条直线,否则返修.9.4反面封底焊时必须气刨出白,气刨后坡口表面无气孔、夹渣、裂缝、未焊透.10.焊接10.1埋弧自动焊10.1.1为提高焊接自动化程度,保证焊接质量,凡有条件采用自动焊的平焊缝,均应采用自动焊焊接.10.1.2大面积板缝自动焊拼接在胎架平台上进行,接头两端须加装100×100mm与钢板等厚度的引弧板、熄弧板.引弧、熄弧都应处在引弧板、熄弧板上进行,以保证整条焊缝焊接规范稳定.10.1.3焊剂如有受潮,在200C烘箱内烘烤2h,去除水分.10.1.4由于条件所限没有必备的刨边设备,钢板拼缝后必定出现装配间隙过大、不均匀的现象,极易使自动焊在焊接过程中出现烧穿、未焊透等缺陷.为此采用下述措施以保证埋弧自动焊的质量:10.1.4.1钢板装配前用半自动切割机开V形坡口,坡口角度60,然后打磨,清除垃圾氧化皮等,用手工焊或CO2气体保护焊打底焊接一层,再用自动焊盖面焊接二层.反身后,用气刨适当开坡口,同时也清除了焊瘤、氧化皮等物,然后打磨,用自动焊反面封底焊.10.1.4.2焊前彻底清除垃圾、铁锈、水分等污物.10.1.5装配后一般应立即焊接,避免边缘锈蚀,一船在晴好天气下也应在24h内焊接完毕,否则不可避免的将产生针状气孔.510.1.6埋弧自动焊焊接规范参数:焊件厚度(mm)焊缝顺序焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(m/n)8正面44203843反面53038439正面44803940反面580394010正面45303940反面630404012正面45604038反面650423814正面46004235反面720423510.2细丝CO2气体保护焊10.2.1坡口加工可用气刨方法.坡口角度50,比手工焊略小减少填充金属量.10.2.2定位焊前应把焊接线附近的油污、油漆、氧化皮、铁锈及其他污物清理干净.10.2.3风速＞1.5m/s的场地不宜施焊,必要时可采取挡风措施.10.2.4反面封底焊前用气刨清根,保证焊透.10.2.5细丝CO2气体保护焊焊接规范:6水平角焊焊接规范焊脚尺寸(mm)焊丝型号焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)5BH503(1.2)260~30028~3255~6515~256260~30028~3245~5515~257260~30028~3235~4515~25水平对接焊焊接规范焊缝层次焊丝型号焊接电流(A)电弧电压(V)气体流量(L/min)第一层BH503(1.2)200~23025~2815~25第2~3屋230~26028~3215~2511.船体焊接程序基本原则船体结构中有大量接缝需要进行焊接，哪些接缝先焊哪些接缝后焊，都应依照一定的先后次序。这种按一定规律进行焊接的顺序，称为焊接程序。11.1当分段结构进行焊接时，应从分段的中央向左、右、前、后对称地同时施焊，即双数焊工使用相同的焊条直径、焊接电流、以相同的速度同时焊接，以控制焊接变形，减少焊接应力。11.2构件中同时存在对接缝和角接缝时，应先焊对接缝，后焊角接缝。11.3具有对称轴的结构，应双数焊工对称施焊。11.4较长焊缝采用手工焊焊接时，尽可能采用分段退焊法或分中退焊7法。11.5船体外板、甲板的对接缝，当板缝错开时，应先焊横缝，后焊纵缝；当板缝未错开时，应先焊纵缝，后焊横缝。11.6构件中同时存在单层焊和多层焊时，应先焊收缩变形较大的多层焊，后焊单层焊。多层焊时，各层焊缝的焊接方向在条件允许情况下应相反，接头错开。12.分段中暂时不焊的接缝为了便于各分段在上船台合拢时总装准确和调整，分段中下列接缝可暂不焊：12.1分段的外板或甲板的纵向焊缝，以及纵向构件与外板或甲板的角焊缝，其两端留出200~300mm长度接缝暂不焊。12.2靠近大接缝一边的肋骨、舱壁的角焊缝暂时不焊，留待大接缝焊接完成后施焊。12.3双层底内底边板与外板之间的角接缝在分段制造时只焊内侧角焊缝，外侧角焊缝暂时不焊，待总段合拢后再焊。12.4在双层底分段长度方向的两端，内底板、外板与肋骨的外侧角焊缝，以及纵向构架的角接缝暂时不焊，便于合拢时调整。12.5舷侧分段中肋骨下端与外板角接缝留出一段暂时不焊，留侍合拢完成后再施焊。13.焊缝返修13.1分段建造中所产生的焊接缺陷或超出标准的焊接变形，应在上船台前修正或矫正完毕，不得拖延到船台总装完成再进行。813.2焊缝返修时应控制焊接线能量，遵循“细直径、小电流、不摆动”的原则。14.焊接质量检验14.1焊接质量检验包括焊前检验、焊接过程中检验和焊后成品检验的生产全过程。14.2焊缝外观质量检验。14.2.1焊接工作完成后对焊缝进行外观质量检验。14.2.2焊缝外观基本尺寸应符合要求。焊缝宽窄、高、低基本一致，焊波均匀，焊缝与母材过渡平滑，表面无气孔、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、裂缝等缺陷。14.2.3焊缝咬边深度≤0.5mm,且总长度不超过焊缝总长的20%,咬边区应是平整、圆弧过渡,超过此范围应补焊修正;如有尖锐咬边出现,不管其深度如何都必须补焊修正.14.3焊缝无损探伤14.3.1各分段焊接完工后或相邻两分段合拢,焊接完工后,按”规范”要求进行射线探伤,验收按CB/T3558-94《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》标准执行.14.3.2对低于相应验收标准的焊缝,应予修补和复验.14.4密性试验14.4.1焊缝密性试验前主船体与试验部位应完整,与密性试验有关的附件应安装完毕,并完成焊缝无损探伤.14.4.2与密性试验有关的焊缝部位应清除氧化皮、焊渣、油漆(不含底9漆)、油污等.14.4.3密性试验根据规范要求可采用煤油试验(仅适用于对接焊缝)、水压、气密等方法进行.15.其它工艺文件中提及焊接工艺内容,凡与本工艺矛盾的地方,均按本工艺文件执行.浙江博海船业有限公司