企业精益化管理培训(刘谊X年3月30日全天)

企业精益化管理培训华北电力大学刘谊2内容安排一、企业精益化管理概述二、企业精益生产主要方法与工具三、电力企业精益化管理及典型案例一、精益化管理概述精益化管理的起源精益生产管理方法六西格玛管理方法精益化与精细化精益化管理的思想精益化管理的五项原则精益化管理与传统管理比较精益生产的框架体系4随着世界经济一体化的发展，在企业生产与运营管理领域也进行着管理哲学和技术的进化。自20世纪80年代以来，发展出两种影响广泛的管理方法，精益生产与六西格玛。精益生产起源于日本丰田，经过近半个世纪的实践和演变，已跨越了它的诞生地，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。六西格玛诞生于Motorola，作为一种降低缺陷的方法，在实践中得到了不断的充实和发展。虽然六西格玛与精益生产具有不同的管理哲学和方法论，但其知识集是互相交叉互为补充的，精益生产与六西格玛本质上都是基于顾客驱动的持续改进模式，在企业生产与运营管理过程中可以互相促进，因此越来越多企业将它作为运营管理的重要手段。精益化管理的起源5精益生产演变历程Craft手工生产Mass大规模生产Synchronous同步生产Agile敏捷生产组织Lean精益生产组织•Lowvolume•Customized•低产量•个性化•Largebatchesofsimilarproducts•Inflexiblemachinery•Manufactureofgoodsbyprocess•大批量少品种•工序式生产•设备大难组合•Focusedontotaleliminationofwaste•OngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsiveness•Recognitionofemployeeabilities•消除浪费•不断改进•员工参与•Buildsonsynchronousmanufacturing•Emphasizeonleadtimereduction•Improveassetutilization•Builttocustomerdemand•在同步生产的基础上，强调缩短生产周期•提高资源利用率•需求驱动•Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)•Capableplantslinkedtoleanconcepts•改善整个价值链•节点上连着精益工厂6西格玛是希腊字符，代表标准差，用来对变异进行测量。对于任何企业来说，过程变异都是他们最大的敌人之一。保持六西格玛（Sigma）运作的企业，在100万个造成缺陷的机会中，只有不到3、4个缺陷。六西格玛系统方法的基本目标是建立并实施以测量为依据的战略，通过实施改善项目，改善制程，减少变异。这一目标要通过两套六西格玛系统方法来完成：DMAIC和DMADV。六西格玛DMAIC过程（D-定义、M-测量、A-分析、I-改善和C-控制）主要针对不能满足要求的过程，对其进行突破性改善。六西格玛DMADV过程（D-定义、M-测量、A-分析、D-设计和V-验证）主要针对新产品和过程的开发，使得新产品和过程的绩效达到六西格玛的水平。以上的这两个过程都是由六西格玛绿带和黑带负责实施，由六西格玛黑带导师负责监督执行。六西格玛方法7精益化与精细化精细化管理就是摒弃传统的粗放式管理模式，将具体、明确的量化标准渗透到管理的各个环节。精细化管理最基本的特征就是重过程、重细节，更加注重每一件事、每一个细节。精益化管理中的“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，表示少投入、少消耗资源，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，多产出效益，实现企业又好又快的发展。8精益化核心思想“精益”释义：精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益化管理核心思想：精益化管理核心就是要以最小的投入，取得最大的产出，并用最快的速度设计生产出来，以最低的成本、合理的价格，以明显的竞争优势，全面、灵活、优质、高效的为用户提供满意的服务，把最终成果落实到效益上。用一句话概括：即努力消除产品开发设计、生产、管理过程中的无效劳动以及浪费的思想和技术，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的反应，从而达到企业效益的最大化。这里的效益不只是经济效益，更包括社会效益；不只是眼前利益，更包括长远利益。9精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期10精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！11精益思想与传统思想比较不间断的单件流传统思想精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待12精益化管理的五个原则精益化管理Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期13观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业精益生产的框架体系二、精益生产的主要方法与工具1.质量保证2.成本降低3.现场管理与班组建设4.价值流分析5.设备有效性与全员设备维护6.拉动系统及供应链1.精益化管理——质量保证对待质量的心态和改进工具16生产管理者的职责组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任领班：生产力改进；成本降低主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全，经理：目标方针，资源配备，系统优化高层管理中层管理基层管理作业人员17对待质量问题的心态人们可能而且也会在无意中做出错误如果一个人会犯错误，那么任何人都会犯错误一个错误出门，带来麻烦多多为使我们更有竞争力，错误必须消除而且也能消除1899.9%的正确率意味着什么？每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的每年发生两万起药物处方错误每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件每小时发生两万起支票帐户的错误一个人出现三万二千次心跳异常对待质量问题的心态19标准是改进的基础为什么要标准化？-代表最好的、最容易的和最安全的方法-提供了一种衡量绩效的手段-表现出因果之间的联系20改善的工具:SDCA–PDCA时间改进PDCASDCASDCAPDCA-Standardize-Do-Check-Action-Plan-Do-Check-Action21解决问题五步法People&Teamwork1.Identify4.Implement5.Evaluate2.Analyze3.PlanIdentify描述问题Analyze分析原因Plan行动计划Implement实施跟踪Evaluate评价推广22质量：不仅仅是“结果面”的质量下个工序是客户!!!“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度“过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量23对待缺陷，三不政策不接受！不制造!!不传递!!!24健忘误解产生的错误识别错误新手错误疏忽的错误迟钝的错误缺少标准的错误蓄意的错误错误有八种不同的类型25防错十大原理1.断根原理2.保险原理3.自动原理4.相符原理5.顺序原理6.隔离原理7.复制原理8.层别原理9.警告原理10.缓和原理2.精益化管理——降低成本成本构成及控制方法27降低成本的手段成本构成提高生产率消除浪费28成本结构材料成本50–70%直接人工5–15%分摊费用20–30%29有两种方法可以提高生产率：-保持产出不变，减少投入-保持投入不变，增加产出提高生产率：降低成本劳动资本管理信息生产率每年提高2.5%对其提高的贡献为：资本：0.4%劳动：0.5%管理：1.6%商品服务投入过程产出反馈循环30减少返工减少过量生产减少搬运多余动作减少等待减少过程不当降低库存浪费消除浪费：降低成本31为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工减少返工32减少过量生产•生产多于下游客户所需•生产快于下游客户所求33减少不符合精益生产的一切物料搬运活动减少物料搬运34当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间减少等待35对最终产品或服务不增加价值的过程减少过程不当36任何超过生产必须的物料供应应该降到最低降低库存浪费37库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平38通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平3.精益化管理—现场管理及班组建设5S/6S/7SColorCoding色标系统可视管理（色标和地址系统）班组建设和员工参与40SortStraightenShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7S+Safety+Save整理整顿清洁展开保持+安全+节约现场组织管理41第一步：Sort整理•确认什么是需要的•使用的频率有多高•给不需要的贴上标签•处理贴上标签的物品现场组织管理-5S425S小组清查：把生产不必需或不常用的东西贴上标签现场组织管理-5S整理标签1、物料名称：2、物料ID：3、物料数量：4、物料价值：5、放置原因：6、使用频率：7、处理行动：去掉返回移到整顿物品仓库分开存放其他责任人：完成日期：计划：实际：43•物品很容易找到并很容易拿到•我们可以知道物品放得太多或太少102516924MaximumMinimumSUPPLIESPN516PN102110110101PN924第二步：Straighten整顿现场组织管理-5S44现场组织管理-5SStep3:Shine清洁ASSIGNMENTS分配职责METHODS确定方法TOOLS准备工具IMPLEMENT付渚行动TARGETS建立目标45现场组织管理-5S锤子扳手螺丝刀121081210812108Step4:Standardize展开•习惯•预防46现场组织管理-5SAlwaysfollowthespecifiedandStandardizedprocedures.按规定和标准操作Step5:SustainorDiscipline保持/教养将5S进行到底!！47每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然因为有很好的标记，需要时很快就能找到所要东西现场组织管理-可视管理TOOLSEverythinghasitsplaceandeverythinginitsplace每件物品有指定的位置，每件物品在它的位置上!48现场组织管理-色标管理合格品或安全区待审查区固定位置的物品废品、返工区有害物品或防撞标识RedBlueWhiteYellowGrey一般区域49B15C16B16C152345789106090807020304050601FA-BC15/16现场组织管理-地址系统FA–L012345789106090807020304050601FA–L0250团队建设/员工参与从事工作的人员最了解其