新明达干部培训：精益生产

精益生産基础培训LeanFoundationTrainingIE部——LeanSummarization——精益概述快速提升劳动生产率降低不良率减少库存缩短交货期节省生产空间低成本花费少精益—企业提高效益,永续经营的最佳利器!实施精益生産的六个理由:IE部课程目录认识浪费生产过程中的七大浪费介绍精益概念“究竟什么是精益,精益是干嘛的……?”精益生产系统的特征如何判断一个企业在推行精益?精益基石（手法）如何去做精益,运用什么办法达到精益效果?总结……总课时：60分钟IE部MUDA“Muda是你必须要知道的一个日语单词，它听起来有些拗口甚至是令人不安，因为Muda意指浪费—即特指任何只消耗资源但对客户来说不创造任何价值的活动”返工找物料待料员工等待……认识浪费IE部过量生产(5000的單往往可能要生産5200件甚至更多才可以安全交貨,最終包裝部存有過量生産的産品)搬运(收發頻繁的將同款産品從一處移到另一處;正在生産的産品的物料\裁片堆放在離生産較遠的地方;成品從車間搬運到QC部檢查再運到包裝部等等.)库存(車間似乎是一個半成品倉庫,堆懣了裁片及物料.)等待(收發派貨不及時或者生産線平衡性不夠時産生等待,生産效率下降,員工士氣受影響)冗杂处理(上班打卡的同時,又要有人去現場打考勤?)多余动作(人)(收貨剪線的疊齏一次性剪與一件一件的剪對比;員工作業時每次取裁片都要彎腰)缺陷(公司令人驚訝的高返工率,造成生産時間,生産成本的增加,員工收益的減少.)七大浪费这是所有的浪费中最严重的，只是生产没有销售，实现不了价值的转换。即使只是过早生产，也只是提早用掉了费用，没有得到什么好处。消耗了什么资源•人力、材料、设备、时间、场所、技术……过量生产暂时生产20个?…没准22个会更安全?请给我10个是必须的吗？传送带算不算搬运？消耗了什么资源•人力、设备、时间、场所……创造了什么价值？•放置•堆积•移动•整理搬运库存•SeaofInventory大量的库存•原材料•送到客户手•中的成品•Lackof•Housekeeping•缺乏管理•Line•Imbalance•生产线不平衡•Poor•Scheduling糟糕的计划•Quality•Problems质量问题•Long•Transportation远程运输•Machine•Breakdown机器故障•Absenteeism旷工•Vendor•Delivery•卖方交货•Communication•Problems•沟通问题•LongSet-Uptime•转换时间过长没無管理急迫感,减慢改进速度造對机器设备产能及人员需求的误判断言：库存是万恶之源消耗了什么资源•人力、材料、场所……创造了什么价值？•产生搬运、堆积、防护、寻找……•损失利息及管理费用•成为呆滞品，商品价值降低•占用空间工序不平衡，作业安排不当，物料供应不畅，设备故障，品质不良，看护自动设备……等待冗杂处理非必要的处理，多余的操作只会增加浪费，而不能带来价值告诉我你的名字怎么写多余动作(人)要达到同样的作业目的，可以有多种不同动作。工作台的设计，材料的放置等是否造成转身、移动、弯腰、对齐等多余动作呢？缺陷无论是可修复的还是不可修复的不良，都造成额外的成本支出，打乱了正常的生产秩序，引起更多的浪费(不良品,重修品)“切记：最大的浪费是我们没有发现浪费!”课后练习：在你的流程或项目中找出5种浪费与小组讨论可能的降低浪费的改善项目就是通过持续的消除浪费并向客户提供完美价值的过程.缩短由客户下单到交货时间的生产理念.LEAN精益生产什么是精益?精益概念交貨接單精益生产系统(LeanProductionSystem)是一种做事的积极方法。它的基础信仰是，每个决策和过程都是建立在向客户提供最大的价值和最低成本的基础上。LPS使用许多工具和思想来定义商业运作方法。该系统形象的把屋顶作为企业的目标，并由LPS及一系列工具和思想来支持。精益生产系统的特征精益生产的持续改善多能工制造设计改善停线TPM质量功能展开混型生产供应商评估Hanedashi减少设置防错防误目视填充快速转换拉式生产信号灯超市问题揭露6-S5Whys过程量测目视控制标准作业节拍时间单件流标准在制品看板完美的质量无暇的服务高水平的产能目标与成就没有浪费的精益殿堂精益生产的核心是一个灵活且有推动力的团队在持续不断地解决问题!客户价值价值流流动制造拉动生产挑战极限传统的‘推动’式生产传统过程(产品以批次形式推动)供应商裁切电绣印刷车缝包装客户基于客户服务的‘拉动’式精益制造方式精益过程(产品基于客户需求拉动)客户包装车缝电绣印刷裁切供应商推vs拉制造商客户客户制造商每天有效工作时间客户日需求量=节拍时间精益生产系统的基石节拍时间(TaktTime)源于德语meter，指‘计量表’客户购买产品/服务的速度与批量相对在需要的时候，以每次一件的速度流动高水平的质量问题容易被发现单件流就是/意味着精益生产系统的基石单件流之线平衡精益生产系统的基石柱狀圖0501001502002501234567891011121314151617181920212223循環時間TT時間动作（工序）：１：合并２：重组３：分解４：取消精益生产系统的基石单件流之线平衡人员：1：增加2：减少3:调换4：多人一工序5：一人多工序最终:各工作站CT时间与TT时间一致或基本一致目视控制定义常规的和想达到的状态暴露异常的和不希望的活动过程量测通过对过程参数的持续改进来实现不能只根据过程结果良好的过程才能产生好的结果精益生产系统的基石超市方式少量的、取放容易的零件储存支持JIT的生产线小的、使用方便的搬运工具使超市更有效精益生产系统的基石６Ｓ6S提供了确保场地目视化控制、标准化作业及精益生产的方法。6S是精益生产成功的基础，我们通过实施6S以提高安全、质量和生产效率。一个整洁的工作场地是值得骄傲和幸运的。标准化作业（ＳＯＰ）安全质量过程标准作业是让我们有效完成我们工作的框架‘某一作业人员依一个无损耗的过程完成的稳定工作结果’标准作业提供了固定的工作过程与改善的基础精益生产系统的基石改善行为思想•‘改’意指专注某事并创新•‘善’意指进一步思考对他人有所帮助扩展到:•解决问题•消除浪费(‘Muda’)改善=持续改进的思想指南精益生产系统的基石让我们关注下面一个过程—增值活动非增值活动周期人数精益前179345天19改善初期15264.5天15目前12213.1天13将来10111.6天7一旦开始就要不满足的持续改进下去，追求更好。精益生产系统的基石改善看板补充材料的信息卡片精益生产系统的基石目视填充/目视的补充系统再需求的目视信号材料,零件,供应等…卡片,灯光,格,方块,标记,其它目视工具目的是增值过程最大化，顺畅流动以及浪费最小精益生产系统的基石合理量化支持标准化工作的最小需求工作区域设备预防浪费‘Hanedashi’快速排出在下料的动作处更好的使用自动化精益生产系统的基石‘防错防误’防错零件、工艺、程序设计时就避免错误发生减少设置大幅降低设置及换模的时间降低每批的数量缩短周期时间精益生产系统的基石问题揭露使浪费显而易见积极的去马上消除多技能员工最大发挥团队作用和能力加强柔性‘Jidoka’机器设计时考虑防错精益生产系统的基石停线停止生产以暴露浪费迫使立刻解决问题停止产生问题的趋势并在最佳时间去修正精益生产系统的基石全面生产保养(TPM)在设备的使用期内保证最大的生产能力目标零故障停机防止过度磨损质量功能展开(QFD)倾听客户的需要和要求转化为:工程特性,关键元素,与产品/过程设计了解根本原因5次为什么实例:一台机器通常是可靠的，突然发生故障停机Q1.机器为何停机?A1.电机烧毁.Q2.电机为何烧毁?A2.抱轴.Q3.电机轴为何抱住?A3.没有润滑.Q4.为什么没有润滑?A4.过滤器堵塞.Q5.过滤器为何堵塞?A5.滤网目数不合适.精益的绩效节省2年的办公费用!前置时间从16周将至14小时!用原来一半的占地面积，相同的人数四年内发货次数翻了一倍!4天的改善活动生产率提高了249%!报价程序从45天降到2天!成品库存从30天降到8小时!精益专注于变革为保持竞争力，你的公司必须在现状和你要达到的状态之间架一座桥梁要想达到目的，你需要变革你的商业经营现况目标领会变革通过长期努力，最终变革会带来实实在在的回报：客户服务的加强质量的提高安全性的提升员工参与的加强提高工作安全性变革和改进是艰难的，有时会伤害某些人或事THEEND谢谢!