精益生产—全员设备保全

精益生产—全员设备保全暨注册设备管理人才高级研修课程主讲：姜宏锋欢迎进入预先框定•学习要领：•-------投入多少，收获多少•-------参与多深，领悟多深•-------未曾经历，不成经验•-------敞开心扉，方有心得改变老师是站着的学员学员是坐着的老师请将通讯工具调成震动或关机!提升获得认证理论梳理实战能力拓展人脉20%模拟演练40%实战案例40%知识理论课程结构与特点精益生产与设备管理新挑战设备与设备管理全面生产维护TPM与8大支柱TPM实施、推进过程与技巧流线化设备设计布局与改善课程体系常见问题与设备人才职业规划全员生产保全TPM精要在一个精益思想者眼中，无论是民营工厂、国企、还是号称世界500强的工厂，在现实工厂的背后都隐藏着另外一个地下工厂。------姜宏锋•美国CNN报道，通用汽车在八月初宣布，其第二季净损失高达155亿美元，福特宣布亏损87亿美元。而克莱斯勒12月则宣布将旗下的30家工厂停产一个月，等待美国政府的救市计划。•美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了“属于丰田的时代正在到来。”一位知名管理专家向《经理人》感叹道。这家1937年创立的汽车制造企业，终于在70年后坐上全球销量冠军的宝座，并荣登全球最受尊敬企业榜首。其去年总销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元。这相当于底特律三巨头外加德国大众和宝马的利润总和。它2000多亿美元的市值，竟比底特律三巨头总和的7倍还要多。，我们却不禁要问：丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀是什么？越来越多企业在研究和仿效丰田模式，它们又能从中得到哪些收获？对行进中的中国企业又有何警示？丰田模式：精益生产参观丰田心得丰田公司的设备管理特点1903-08-131930年丰田喜一郎研发汽油发动机1933年设立汽车部1936年丰田AA型轿车问世1937年丰田汽车工业公司诞生1938年举母工厂建成投产1950年经营危机（劳资争议精减员工）1951年开始推行“动脑筋，提方案”制度1957年首次向美国出口丰田轿车工人视同机器大规模少品种丰田与精益生产不为人知的故事大野耐一TaiichiOhno1912-1990丰田佐吉1867-1930丰田喜一郎1895-1952年3月项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容人少，师徒制粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平-----高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势……2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。生产方式发展比较精益生产方式:JIT/TPS/LeanProductionLeanProduction精益生产-精益思想消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。精益：瘦肉-MIT:JamesP.Womack&Daniel.T.John《改造世界的机器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。JustInTime准时制生产适品·适量·适时零库存和快速应对市场变化ToyotaProductionSystem丰田生产模式建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益企业的竞争优势生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%……否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思维,Womack&Jones观念比较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待精益思想的五个原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需求生产Perfect尽善尽美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益生产首先是一种思想，其次才是一种技术，活用精益思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的！精益生产之“心”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践1=52=153=2154=21455=？管理的实质0-1+1增加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动封闭性的管理活动精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间增值时间+不增值时间X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等工作的根本目的是给产品和服务增加价值。一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。物料从进厂到出厂，您的工厂有多大比例的时间是增值的？！＄除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的东西！识别和消除所有浪费MUDA–浪费工厂常见的过量生产过多（过早）库存浪费搬运浪费不良返工浪费过程不当浪费动作浪费等待浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂制造技术（固有技术）管理技术（联结技术）+=生产技术加工工艺技术管理绩效技术在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业之屋精益生产对设备的快速装换调整的挑战•实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速装换调整问题。•均衡化生产要求总装配线及各道工序采用“多品种、小批量”的方式，频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这样，从制造过程的经济性考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。•生产现场人员经过艰苦努力，成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需要的时间，从1945年至1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟！现在，丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成。•设备快速装换调整的方法是SMED法，即“10分钟内整备法”。把设备装换调整的所有作业划分为两大部分，即“外部装换调整作业”和“内部装换调整作业”。•为了缩短装换调整时间，操作人员必须在设备运行中完成所有的“外部装换调整作业”，一旦设备停下来则应集中全力于“内部装换调整作业”。•丰田公司把“设备的快速装换调整”视为提高企业竞争力的关键因素之一。•设备的快速装换调整为满足后工序频繁领取零部件制品和“多品种、小批量”的均衡化生产提供了重要的基础。•生产工序的合理设计和生产设备的合理布置是实现小批量频繁运输和单件生产单件传送的另一个重要基础。•传统的生产车间设备布置方式是采用“机群式”布置方式，即把功能相同的机器设备集中布置在一起•丰田公司采用了“U”型单元式布置方式，即按零件的加工工艺要求，把功能不同的机器设备集中布置在一起组成一个一个小的加工单元。•U型单元连结而成的“组合U型生产线”，可以简化运输作业，使得单位时间内零件制品运输次数增加，但运输费用并不增加或增加很少，为小批量频繁运输和单件生产单件传送提供了基础。精益生产对设备合理布局的挑战水平布置冲压区攻丝区装配区包装区冲压攻丝装配包装垂直布置将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费项目水平布置方式相同功能的加工设备集中摆放在同一区域适用大批量生产特点集中生产、集中搬运、减少搬运次数缺点在制品搬运浪费大等待时间长生产周期长空间占用大造成“乱流”项目垂直布置方式根据产品类别按照加工顺序依此排列适用柔性生产特点前后各工序紧密相连（流线化生产）优点搬运距离短在制品数量低生产周期短生产空间小单向“流”水平布置和垂直布置的比较灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。生产线U形化与多技能工1234IO一致原则1234空手浪费InputOutputInputOutput生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故精益生产对设备零故障与零事故的挑战零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义·零缺陷运动·工作质量·全员质量改善活动·自主研究活动·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理·TPM全面设备维护·故障分析与故障源对策·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化·生产布局改善·设备小型化、专用化设备快速切换中的模具与治工具管理实例•E:\培训视频\模具储存与取用.mpg•E:\培训视频\治工具效率存取.mpg设备管理应用的行业：.采矿.制造业(机械,钢铁,石化…).电力生产.交通运输.邮电通讯.金融.商业流通.综合服务业(酒店,机场,体育场馆…).其他行业1.设备是，有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。2.设备管理的领域广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。3.广义的设备管理(管理设备一生)调查/研究项目决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计ProjectEngineeringMaintenanceEngineering设备管理的领域设备的构成动力部分传动部分工作部分控制部分设备的分类管制：源头管制：装配线、作业标准管制：信息＼可见性管制例：指导表、REPORT、CONTROLCHART管制：基础教育、指定培训、奖惩管制：状态管理资源商品转换Money(钱)Man人Mech机器Material原材料Method管理方式ProductionControl工程管理QualityControl品质管理CostControl成本管理DeliveryControl交货期管理Safety&Pollution安全环境管理ManpowerAuthorization定员管理PlantEngg.&MaintenanceInventoryControl资材管理(P)生产量(Q)品质(C)成本(D)交货期(S)安全卫生环境(M)工作热情HumanRelation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出设备管理在生产活动中的位置1.设备管理的目的:通过设备的最佳化，提高企业的生产性和赢利性ManMachine(设备管理)Material(材料管理)MethodProduction(工序管理)Quality(品质管理)Cost(成本管理)Delivery(期限管理)Safety(安全,环境)Morale(士气管理)2.设备管理的目