精益生产及效率提升

精益生产及效率提升3A理念：现场现物现实主讲人：党新民永续经营之根本——持续获得利润所谓管理，是指利用拥有的的资源，建立过程控制，完成增加价值的转换（或称新的价值）过程。过程控制INOUT资源产品产品价值≥资源＋管理成本永续经营之根本•A是个有较大争议的人，无记名投票可能很难当选前提：1、由约11个有投票权必须进行无记名投票选出2、你是领导由你制定无记名投票规则你作为领导一定要A当选，如何制定投票规则？一个民主投票的故事什么是工业工程（IE）工业工程(IndustrialEngineering),是对人员、物料、机器设备、信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科.它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。”——美国工业工程师学会(AIIE)什么是工业工程（IE）•IE从事于设计、改革和设置关于人员、材料和机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求提高企业生产效率、利润率和经济效果。——美国百科全书IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术——日本IE研究会课程主要内容一、认识企业浪费（烧钱）现象二、IE是解决企业浪费的有效工具三、程序分析方法四、动作分析与动作经济性五、时间分析与标准时间六、效率与生产平衡七、现场5S管理八、精益生产中生产计划管理九、柔性生产方式一、认识企业是如何烧钱库存的浪费制造太多的浪费不良修理的浪费搬运的浪费停滞的浪费管理的浪费动作的浪费过分加工的浪费某公司仓库管理科准备建立评价在库成本制度，统计了近3个月的数据如下：1.原材料月保管金额总计：3000万元/月成品月保管金额总计：5000万元/月2.原材料保管使用面积：4250平方米/月成品保管使用面积：8250平方米/月该工厂建筑面积每月费用为：25元/平方米.月3.使用人员：原材料组——30名工人+1名职员成品组——15名工人+1名职员该公司工人平均费用1250元/月；职员2560元/月4、每月仓库管理科的经费（例办公用品、清洁费用、电费等）为5万元/月，请根据上述数据建立库房的模拟成本库存的浪费观念上：库存是企业负资产•辛辛苦苦一年才有10%纯利。•库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产•零部件、材料的库存•半成品的库存•成品的库存•已向供应商订购的在途零部件•已发货的在途成品水平面不良品调整时间长故障能力不平衡品质不一致缺勤点点停计划有误以下全是库存浪费•制造量＞市场需要：是浪费•前工序生产（投入）量＞后工序用量•过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体效益制造太多的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。1）物品移动所要的空间浪费2）时间的耗费3）人力、工具的占用4）搬运的物损搬送的浪费·生产线的品种切换；·每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；·时常因缺料而使机器闲置；·因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；·机器设备时常发生故障；·生产线未能取得平衡·材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。停滞（等待）的浪费动作的浪费传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。我们呢？二、IE是解决企业浪费的有效工具IE的主要分析技术（1）程序分析动作分析作业流程分析业务流程分析联合作业分析两手作业分析动素分析VTR分析方法研究经济原则产品工艺分析PTS分析动作经济性原则流程经济性原则IE的主要分析技术（2）时间分析运作分析动作要素时间分析单位作业时间分析秒表时间分析VTR分析连续运作分析采样分析加工路线分析搬运分析配置研究标准时间设定作业测定生产能力平衡IE的主要标准制度标准资料标准时间设定方法生产工艺标准工序设定标准效率计算标准为标准成本计算提供数据工装夹具制作标准作业标准与标准作业管理制度三、程序分析•把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法,通过它可以反映工序整体的状态,从而有效的掌握现有流程的问题点,并研究制定改善对策,以提高现有流程效率.4大类程序分析程序分析作业流程分析业务流程分析联合作业分析产品工艺分析产品生产工序•工序：指一个（一组）工人，在一个工作地上，对作业对象进行加工，到变换次工作为止所进行的一切连续的活动。•例如：对加工一个零件来说，使用的设备和工作地变了，工序就变了。•常见产品生产工序的有哪些种类？工序图示符号序号工序名称符号名称日本（JIS的规定）美国（ANSE的规定）符号表示的内容1加工加工表示原料、零件或产品，依其作业目的而发生物理或化学变化状态2搬运搬运表示原料、零件或产品由某位置移动另一位置的状态，日本符号圆的大小为加工符号的1/2-1/3。工序图示符号23停滞贮存表示原料、零件或产品，不在加工或检查状态而是处于贮存或停留状态（预定的下一工序未能立即发生而产生的暂时的、不必要的停留）停滞4检查数量检查表示对原料、零件或产品做数量检验或对其加以测定并将其结时与基准比较，以判定合格与否的质量检验。质量检查练习：工序作业内容时间秒物料名1开关旋钮插入侧板301、开关旋钮2、侧板2用铆钉机将旋钮铆上15-------3用铆钉机将导销铆上271、导销4把插入的凸轮轴销牢221、回动凸轮2、凸轮卡圆3、凸轮轴5用螺栓将两根圆支柱固定在侧板上251、螺栓2、圆支柱加工的同时进行检查（以加工为主）B5B零件的第5道加工工序工序间的暂放加工中的暂时存放质量检查与数量检查同时进行，以质量为主；数量与质量检查同时进行，以数量检查为主。原材料保管企业可以设定派生符号案例•某机械装置企业70%以上的来料，只需用游标卡尺、千分尺等简单用具进行检验，其他近30%来料检查较复杂。•该企业来料检查流程来料到货→待检验区→检查→合格入库不合格→进入不合格程序联合作业分析•经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备,这时为避免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的IE方法即联合作业分析。联合作业分析用符号（无统一标准）作业者单独与机械及其它作业者无时间关系的操作.联合机械与人共同作业,相互制约作业时等待由于机械或其它人的作业,造成作业者的等待机械自动与操作者无关,自动工作的状态手动准备,安装,取下及手动,等作业者的活动,对机械的时间制约.等待由于作业者的操作造成的机械停转,空转联合作业—负荷余力分析•3种负荷余力：1、设备负荷能力（生产能力）2、操作人员负荷能力3、操作者可同时操作机器数量——联合作业重点分析内容练习•某纺织厂的纺纱车间的纺纱机一人要同时对应若干台。•纺纱机每次加工100秒，需要人工处理一次，才能再次重复加工。•人工处理一次的时间20秒。•作业员从一台纺纱机走到另一台时间5秒。上述条件下，一名操作者能同时看管多少台纺纱机：目前流程分析的发展•从组织生产过程开始到产品出货为止的流程分析•打破以往仅仅从生产工艺角度分析的狭隘的程序分析。生产过程生产过程劳动过程自然过程准备过程基本生产过程辅助过程生产服务过程工艺工序检验工序运输工序工步走刀操作项目机动操作机手并动操作动作动作单元（动素）工序手动操作生产过程工序操作动作四、动作分析与经济性•动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。•动作分析目的：1、事前知道从事生产的直接人工或成本2、提高员工效率，降低人工成本3、降低劳动强度如何事前知道从事生产的直接人工或成本？掐秒表比赛动素分析---十八种动素NO名称英文及缩写符号符号说明分类定义1伸手TransportEmpty(TE)手中无物的形状A空手移动,伸向目标,又称空运2抓握Grasp(G)手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3移物TransportLoaded(TL)手中放有物品的形状A手或身体部移动物品的动作又称运实4装配Assemble(A)装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作5拆卸Disassemble(DA)从装配物拆离物品的形状A将装配物进行分离和拆解的动作6使用Use(U)U字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7放手ReleaseLoad(RL)从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作8检查Inspect(I)透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9寻找Search(SH)眼睛寻找物品的形状B通过五官找寻物体的动作10发现Find(F)找到物品的眼睛形状B发现寻找目的物的瞬间动作11选择Select(ST)指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12思考Plan(PN)手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13预定位Pre-Position(PP)保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位置,又称预定14定位Position(P)物品放在手的前端的形状B将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准15保持Hold(H)磁石吸住物体的形状C手握物保持静止状态,对称拿住16休息(Rest)(R)人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17迟延UnavoidableDelay(UD)人倒下的形状C不可避免的停顿18耽搁AvoidableDelay(AD)人睡觉的形状C可以避免的停顿动作经济性原则4个最基本的动作经济性（1）减少动作数（2）同时进行动作（3）动作的距离缩短（4）动作舒适两手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作的浪费掂脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费案例流程经济性原则1.路线最短原则2.禁止孤岛加工3.禁止局域路线分离4.减少停滞的原则5.禁止重复的停滞6.禁止交叉7.禁止逆行生产线8.减少物流前后摇摆9.减少无谓移动10.去除工序间隔11.I/O一致原则12.物料上下移动减少产品工艺流程线路作业流程•1.线路最短原则•2.去除间隔的原则•3.与产品工艺一致原则•4.I/O一致的原则•5.禁止逆行的原则•6.零等待的原则生产线五、时间分析与标准时间标准时间（StandardTime=ST）标准时间5个必要条件：1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件（例如环境）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。在对标准化生产工艺分析的基础上，科学合理的制定出完成单位作业量时，每道工艺对应时间,称标准时间。标准时间构成标准时间主作业时间准备时间单位作业时间正常作业时间价值作业时间余裕作业时间附带作业时间国际上通行标准时间计算法——PTS法预定动作时间标准法（PredeterminedTimeSystem），简称PTS法。•按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动作），然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准时间。常用的三种PTS方法PTS法名称英文发明时间原创人动作时间分析MTAMotionTimeAnalysis1924西格segur工作因素法（WF）WorkFactorsystem1934奎克J.H.Quick谢安shea柯勒Koehler模特法(MOD)ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard1966海特博士G.C.Heyde标准资料法StandardData自主制订上述方法的总结历史经验模特法MOD•将人的基本动作分为21种，•不同人做同一动作（作业条件相同）所需时间基本相同（≤