精益生产培训

精益生产培训编辑王石E-mail:[e-mail]2009年1月生产培训资料目录•1精益生产的起源与发展•2精益生产概论•3JIT的推行•4看板管理•5生产同步化•6生产柔性化•7生产均衡化•8准时采购•9品质保证•10JIT推行实务1精益生产的起源与发展50年代日本汽车业发展中的困境：•1949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。•丰田汽车经历了13年的努力，到1952年共生产了2685辆汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产7000辆汽车。•当时美国汽车行业处于巅峰状态。日本为了发展汽车工业，再三去美国的汽车城底特律向美国式的“大量生产方式”取经。状况分析：在50年代，经历过二战后的日本不满足美国式大量生产方式的条件：•缺少资金，无法大量购买西方的技术和设备。•缺廉价劳动力。•缺合适的市场。日本国土很小，需求复杂。结论：（1）美国式“大量生产方式”不适用于日本。（2）既有的方法不能生存，必须对生产方式进行革命性改进。1精益生产的起源与发展新生产方式的切入点：•适应于多品种、小批量的市场需求。•迅捷的市场反应速度。•低廉的成本。•尽量简单的设备需求。丰田生产方式：TPS（ToyotaProductionSystem）•1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产（JustInTime，简称JIT）。•JIT是丰田生产方式的精髓。1精益生产的起源与发展丰田生产方式的理论提升：•丰田生产方式的扩散说明新的方法完全能够成功的移植到其它社会环境中去。•美国学者已经明白，“丰田确实是在制造上完成了一场革命”。•麻省理工大学MIT/14国/5年/500万美元：在汽车工业中探索大量生产方式与丰田生产方式的差别。最后在1990年，由JamesP.Womack等人写了介绍丰田生产方式的《改造世界的机器TheMachineThatChangedtheWorld》一书。•书中给这种新的生产方式命名为：“LeanProduction”。丰田生产方式取得的巨大成功：•丰田生产方式对传统的大量生产方式在各方面的优势都是数倍至几十倍的，并且能以低的成本提供多样化的产品。•20世纪70~80年代日本汽车生产开始占据世界大量份额，并通过在世界各地设厂，推广丰田生产方式，同样取得巨大成功。1精益生产的起源与发展精益生产：LP（LeanProduction）•“Lean”是“瘦”的意思，因为与大量生产方式相比这里一切的投入都大为减少。•将“LeanProduction”译作“精益生产”是“改造世界的机器”一书中文译法。JamesWomack&DanielJones精益对大生产的批判：•MTI的“工业生产力委员会”得出结论：•“不管是与其它国家相比还是与自己的历史相比，美国在生产力方面都存在着严重的问题。”•“生产力问题使美国相对落后了。”•对雇员缺少培训和等级森严的层级管理限制了劳动力的参与感和积极性的发挥。•金字塔式企业的精细分工造成缺乏整体的综合统一，延缓了企业整体生产效率的进一步提高。1精益生产的起源与发展从“精益生产”到“精益思想”（LeanThinking）20世纪90年代美国进行了一系列对精益生产的研究和实践。如：•美国军方1993年出台的美国“国防制造企业战略”、“精益航空计划LeanAerospaceInitiative”等政府指令性的活动。•除了汽车行业又有更多的美国企业如波音、洛克希德马丁、普惠等投入到实施精益生产的大潮中来。•在这个过程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的实践证明了精益生产的强大生命力；美国学者的研究、美国企业、乃至美国政府的研究和实践，则证明了精益思想在世界上的普遍意义，并升华为新一代的生产哲理。•1996年JamesWomack和DanielJones的《精益思想（LeanThinking）》一书问世，精益生产方式由经验变成为理论，新的生产方式正式诞生。•90年代后期，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。1精益生产的起源与发展对“精益生产”的客观评价：※人类现代生产方式发展的里程碑：第1个：手工生产第2个：大量生产第3个：精益生产精益生产是人类现代生产方式的里程碑“精益生产方式的原理同样可以用于全世界每一种行业，向精益生产方式转变将对人类社会产生深远的影响，也就是说这一转变将真正地改变世界”。——《改变世界的机器》JamesWomack1精益生产的起源与发展“丰田生产方式”与“精益生产”的区别：按精益思想对过程进行改进时，需要采用丰田生产方式中的多种方法，在此局部范围内，两者的概念是可以暂时通用的。“精益思想”、“丰田生产方式TPS”、“JIT”、“看板管理”之间存在联系，但是无法等同。•丰田生产方式的许多方法（5S/6SIGMA/JIT/TQM/TPM/3P/供应商关系/客户关系/雇员关系）仅仅是作业层面、或者是政策层面的改进，在新的经济环境中的作用和意义并没有充分发掘出来•精益思想在理论上的进步是：–客户的价值观和客户拉动–企业的过程观而不是资产/技术/组织/部门观点–价值流的流动–人/技术和管理的集成–形成新的企业结构模型•丰田的许多方法是精益生产的技术支持而不是本质1精益生产的起源与发展小结：（1）20世纪50年代，日本筹备大力发展汽车行业。（2）日本向当时汽车行业处于巅峰状态的美国取经。（3）调研发展战后的日本无法按美国方式发展汽车行业。（4）针对日本实际情况对汽车生产方式进行革新。（5）丰田生产方式在日本的应用。（6）20世纪70~80年代丰田生产方式在世界范围内获得成功。（7）1990年，《改变世界的机器》出版，命名“精益生产”。（8）从1990年以后，美国大力发展精益生产。（9）1996年，《精益思想》出版。精益生产有了理论支持。（10）1996年以来的无国界、无行业边界的推广，成为当前世界上最为成功的一种生产组织方式。2精益生产概论2.1精益生产面对的市场现状：•市场需要交付快速、准时。•顾客需求品种繁多，经常需要特殊订制产品。•质量要求不断提升。•价格水平不断降低。•产品生命周期不断减短。•产品需求与市场无国界。LifeCycleChange产品更新周期项目50年前现在化妆品112玩具142机床183食品205药品248单位：年超市商品种类年代1970198019902000种类150030001300050000从表中看出：30年来商品种类数量增加了几十倍，而产品的生命周期却只有原来的几分之一。2精益生产概论2.2精益思想的利润源泉：企业的基本经营概念•为股东创造利润—维系企业生存•向社会提供好的产品——占领市场空间•企业和员工共同的发展•企业运营的真正目的在于制造利润，而不是单纯制造产品。因此企业运营的头等大事是如何获得最大的利润！在不同历史阶段，企业获得利润的方法是不同的：•售价=成本+利润（计划经济时代）【按相对稳定的成本和利润率确定产品售价】•售价-成本=利润（市场经济时代）【按市场价格和自身生产成品确定利润】•售价-利润=成本（精益思想）【售价持续走低，通过削减成本获得利润】2精益生产概论2.2精益思想的利润源泉：•售价-利润=成本（精益思想）【售价持续走低，通过削减成本获得利润】一个重要特征：售价是由顾客决定的。利润利润利润利润成本成本成本成本市场售价提高价格获得利润降低成本获得利润市场前景黯淡市场前景光明2精益生产概论2.2精益思想的利润源泉：精益思想告诉我们如何增加经营利润：•——扩大生产规模（需要高投资，带来高风险）•——提高价格（破坏市场，降低竞争力）•——降低成本（无需投资，回报率高）•成本降低10%，等于经营规模扩大一倍！！！（利润按10%计算）案例：成本降低前某产品售价100元，其中成本90元，利润10元。若销售1000件，则利润为10000元。如果通过精益思想指导下，将成本占售价比例降低10%，即成本降为80元，则此时利润为20元。若销售1000件，利润为20000元。1000件改进后获得利润总额=2000件改进前获得利润总额2精益生产概论2.2精益思想的利润源泉：精益生产产品生命周期成本大规模生产产品生命周期成本总产量0销售价格单件成本V总产量0销售价格单件成本V福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器。精益生产的丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付多品种小批量的挑战。2精益生产概论2.3制造系统的演化史：手工生产Craft第1里程碑大量生产Mass第2里程碑精益生产Lean（同步型）第3里程碑敏捷生产Agile（敏捷型）同步生产Synchronous手工生产：低产量，个性化大量生产：大批量，少品种；工序式生产；设备大，难组合同步生产：消除浪费；不断改进；员工参与精益生产：消在同步生产的基础上，强调缩短生产周期；提高资源利用率；需求驱动敏捷生产：改善整个价值链；节点上连着精益工厂2精益生产概论2.4精益生产五大原则：LeanProduction精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动按需生产Perfect完美持续改进降低成本，改善质量，缩短生产周期2精益生产概论2.4精益生产五大原则：•必需将生产的全过程的浪费减至最少，不将额外的成本转嫁给用户。•精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。•以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。•与之对照的是，企业过去的价值观都是以自己为中心的。目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户，最终损伤的是自身的利益。以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。原则一：正确确定价值（精益思想的基本观点）2精益生产概论2.4精益生产五大原则：•在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动。过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。•识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。•识别价值流的方法是“价值流分析ValueStreammapAnalysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图，再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。•价值流并不是从自己企业的内部开始的，多数价值流都向前延伸到供应商，向后延长到向客户交付的活动。•按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳，特别是推敲部门之间交接的过程，往往存在着更多的浪费。价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。原则二：识别价值流（精益思想的准备）2精益生产概论2.4精益生产五大原则：•“价值流”是由涓涓源头汇集起来的。构成产品的多个组份的价值流在顺流而下的过程中陆续汇集在一起。•必须关注价值流的所有涓涓溪流——生产具体产品的所有具体活动，考察它们之间的相互作用；向那些单独的或组合起来后不能给用户创造价值、或者不能带来最优价值的行为挑战。•精益思想必须超出传统“企业”的界限，走出企业的大门口。价值流查看设计和制造一个特定产品所必须的全部活动。包括在价值流中的所有组织被成为统称为精益联合体（LeanEnterprises）。•在企业外购项目增多的时期，需要由精益共同体的所有上下游的企业一起考察被企业或部门割裂开来的价值流。•识别当前产品从订单到交付转移的所有步骤，对每个步骤进行挑战（1）这个步骤是否必要？（2）如果将这个步