精益生产学员手册[1]

11精益生产主讲：汤纪国2008.6.13-142你知道产品的完整的物流或价值流吗？„使一个产品通过从原材料到达顾客手中的生产流程所需的所有行动（包括增值的和不增值的行动）2传统生产价值流图例2周I1天I3天I1.5天I3天I4天I5天I5天I2周I2周I分销商1000椅子/周500”D”500”T”每天运输最终装配2填装座椅6缝制3切割织物批量=6天C/O=20min总C/T=150SC/O=2min总C/T=501SC/O=0总C/T=395SC/O=0框架装配泡沫装配C/T=60SC/O=0C/T=60SC/O=0批量=5天C/O=15min切割泡沫泡沫框架织物流动货架成品仓库生产控制部供应商织物：每周一次其他：两周一次2周计划每周计划日运输清单每周订单5周预测周订货发往框架和泡沫区域60秒150秒501秒395秒14天5天4天1.5天3天LT=27.5天VA=18.4min增值比=0.14%精益生产价值流图例分销商每天运输缝制-填装+装配TAKT=132SC/O=0切割织物批量=7个椅子C/O5minFIFO□△□△切割泡沫批量=1天框架+泡沫装配每23单元C/T=120S批量=1小时每周2次供应商生产控制部日订单5周预测每周订货每天运输票○×○×泡沫先进先出传送带单件流换产调整单件流框架切割完的泡沫织物货车10秒120秒924秒1天1天1天同一天LT=3天VA=17.6min增值比=1.28%35精益生产的优势和传统大量生产方式相比：„所需的人力资源——减少1/2„新品开发周期——减少1/3~1/2„在制品库存——减至1/10„占用空间——减少1/2„成品库——减至1/4„产品质量——提高3倍6精益生产„灵活适应市场„不是因为日本人只用了九分之一的力气通过消除浪费、降低成本、提高质量、缩短制造周期，获得利润。47精益生产HenryFord'sConceptofProductionSynchronizationandVerticalIntegration亨利福特的生产同步和纵向联合的概念Dr.Deming'sConceptofQuality&Leadership德明博士的质量与领导概念AlfredSloan'sConceptofMarketStairstepping阿尔弗雷德斯隆的市场步进概念AmericanSupermarketConceptofReplenishment美国超级市场的补偿概念ToyotaProductionSystemLeanOrganization丰田生产系统精益组织8精益思想的原则„根据客户的需求定义价值„识别价值流并据此安排经营活动„让产品在增值过程中流动„让用户拉动价值流„永远追求尽善尽美59精益方式的经营理念浪费101、企业的目的利润=（销售价格-成本）×数量611提高价格降低成本精益思想告诉我们„计划经济时售价=成本+利润„市场经济时售价—成本=利润„精益思想售价—利润=成本成本利润成本利润成本利润成本利润122、成本取决于生产方式成本结构原材料费用零部件费用人工工资能耗其他因生产方式不同造成各企业的成本差异各企业普遍相同的基本成本713•任何不增值的活动•任何不利于满足用户需求的做法•任何用户不愿意付款的做法•使用多于最少需要的量3、浪费Waste作业员的动作净作业业作业无附加价值的作浪费占的比例越大，成本越低目前的条件下必须要做的作业1)WasteofCorrection纠正过失型浪费2)WasteofOver-Production过量生产型浪费3)WasteofMotion多余动作的浪费4)WasteofMaterialConveyance物料运输的浪费5)WasteofWaiting待工时间的浪费6)WasteofExcessInventory过度库存型浪费7)WasteofOverProcessing多余工序型浪费SEVENTypesofWaste七种类型的浪费8定义Definition:对产品或服务的检验及/或返修Inspectionand/orrepairofaproductorservice纠错浪费WASTEofCorrection根源•过程控制薄弱•操作者控制失误•质量有问题•缺少防错措施•库存水平不平衡•缺乏有计划的维护•产品设计不良•不了解客户需求•处理方式不当•液态废弃物管理不当•没有适当培训现象•返工、返修与报废•增加库存成本•客户退货•客户失去信心•失去商机•错过船期/交货期/•有害废弃物产生•溢出频繁清除•处理成本高•公用设施成本高•忙于救火，而非预防WHITEOUT过量生产浪费WASTEofOverproduction定义Definition:生产的量比所需的量要多要快。Producingmorethanneeded.Producingfasterthanneeded根源•以防万一的逻辑•误用自动化•换模工序时间长•生产计划不均衡•工作负荷不平衡•设备及能力设计过大•过多重复检验•缺乏回收与再利用•缺乏交流•计划工时利用率低现象•过量原材料•额外的库存•额外的工作•过度占用空间•物流不平衡•部门间备件•信息管理复杂化•处理费用•过度浪费搬运与处理•公用设施成本高•额外的设备占用9材料与信息移动的浪费WASTEofMaterial&InformationMovement定义Definition:任何材料或信息的流动Anymaterialorinformationmovement.根源•材料放置不当•生产计划不均衡•设施布局不当•过多重复检验•工作场地有序安排和保洁不当•缺乏对资源的管理•工序不均衡•供应链管理•换模工序时间长•缓冲库存区过大现象•过度搬运•过度搬运设备•过量库存•大面积储存区•过量人员•质量降低•过量文案工作•过多闲散人员•运输的处置•过度能源消耗•过度排放•过多的存货盘点•损坏或丢失物品OVERNIGHTDELIVERY动作的浪费WASTEofMotion定义Definition:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作Anymovementofpeopleormachineswhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice.根源•人机工程设计不妥•设备/工序设计•工作方式不一致•工作场地有序安排和保洁不当•等候时不必要移动•加工批量过大•设备、办公室或工厂的布局不当现象•生产效力降低•长远达到/步行距离•较长的制造周期•过度搬运•质量降低•人员/设备的等候•高能源消耗成本•资源使用不当•寻找工具/材料•过度的伸展/弯腰•等候期间额外的忙乱动作10等候的浪费WASTEofWaiting定义Definition：当两个相关变量不完全同步时产生的停顿时间Idletimethatisproducedwhentwodependentvariablesarenotfullysynchronized根源•工作负荷不平衡•无计划维护•较长时间的设置•误用自动化•质量问题•生产计划不均衡•低效布局•规范/不一致的工作方法现象•资源利用率低•生产力降低•增加投资•设备闲置•大量等候/仓储房间•设备空转•不必要的测试•不平衡的操作•计划外停机库存浪费WASTEofInventory定义Definition:任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务的供应Anysupplyinexcessofcustomerrequirementsnecessarytoproducegoodsorservicesjust-in-time根源•产品的复杂性•工序低效能•生产计划不均衡•市场预测/管理不力•工作负荷不平衡•供应商货运不确定•尺寸不合适•沟通误会•奖励制度•换产时间长现象•跟踪系统复杂•额外仓储及搬运•额外大量返工/隐性问题•文案工作/文件•信息流程阻塞•废弃材料/填充物•在制品包装•公用设施成本高•盘点困难•需求更多的处理资源（人、设备、货架、仓库、系统11加工过程的浪费WASTEofProcessing定义Definition:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力Effortwhichaddsnovaluetotheproductorservicefromthecustomer抯perspective.根源•工序不变产品变•以防万一的逻辑•缺乏沟通•过多/重复的批准程序•过度拷贝，信息泛滥•未确定用户要求•缺乏回收和再利用•缺乏边界样品或客户规格要求现象•没完没了的修饰•外加设备•较长的制造周期•生产效力降低•过量材料流动•分类，测试，检验•额外的复印件/过多的信息•能源过度消耗•额外的加工工序•间隙测量成为部分工序浪费对员工的影响EFFECTSOFWASTEONPEOPLE导致身体疲劳Causesphysicalfatigue导致精神疲劳Causesemotionalfatigue增加沮丧泄气Increasesfrustrations增加工作压力Increasesstress导致责备他人Causesyoutoblameothers浪费你的时间Stealsyourtime12234、表面效率和实际效率表面效率实际效率10个人每天生产100件10个人每天生产120件10个人每天生产120件=20件过剩浪费！9个人每天生产100件=改善！245、整体效率比个体效率重要13256、提高效率和强化劳动增值工作非增值工作动作空余时间266、提高效率和强化劳动增值工作非增值工作动作增值工作非增值工作动作通过减少非增值工作和增加增值工作来提高效率。增值工作非增值工作动作1427浪费库存缺陷精益生产目标通过消除浪费、降低成本、提高质量、缩短制造周期，获得利润。0TPM标准化作业目视控制小批量柔性生产小包装5S快速换产消除浪费，保证交期，获取利润自动化防错装置自动停机全面质量管理准时化生产同步生产均衡生产拉动系统供应商伙伴关系精益生产屋消除浪费，降低成本，提高质量，保证交期，获取利润自働化防错装置自动停机全面质量管理准时化生产同步生产均衡生产拉动系统1529准时化生产是什么?（JustInTime）„RightMaterial准确的材料和零件„RightTime在准确的时间„RightQuantity以准确的数量„RightQuality与必要的质量„RightPlace送至准确的地点30准时化生产意味着什么投资资金回收策划设计采购设备生产计划生产物流销售资金不足的情况下如何尽快收回资金1631我们的追求„缩短综合周期：开发周期，采购周期，生产周期，物料销售周期竭尽全力减少停滞32大批生产方式1733同步生产„努力提高同步化水平„理想状态是一物流34价值滞留分析„存货小时/日/月„搬运分„加工秒„检查秒/分现场按工艺布置造成价值的乱流1835传统生产方式AAACCCCAAAAAAAAABBBBBBBB36均衡生产方式„平衡供应物流的计划ABABACABABACABABACABABAC1937均衡生产方式„员工操作更熟练„市场响应更快„有效降低库存„缩短制造周期„供应链更平稳：‹各生产阶段稳定‹各工序及供应商负荷稳定‹零部件的使用稳定38均衡排程——目标追逐法NKQDKXKQΚΝ使之最小零件需求产量目标值实际使用值2039均衡排程——目标追逐法0110C1011B1101Adcba零件产品单台产品零件需求数10532计划产量合计CBA产品5785计划需求量dcba零件()==01101011110153,2,N40目标追逐法()111101051101071001081101051D22222A.)()()()(=−−×+−−×+−−×+−−×=−=∑实际值目标值011101051001071101081101051D2222B.)()()()(=−−×+−−×+−−×+−−×=790001051101071101081001051D2222C.)()()()(=−−×+−−×+−−×+−−×=min｛DA,DB,DC｝=0.79C2141目标追逐法()850101052111072011