丝线工艺

丝线工艺制丝车间切叶丝工序一、工艺任务切丝机是物料发生形变的过程，将叶片切成一定宽度的叶丝。二、来料标准1、来料烟片流量均匀、稳定。2、烟片中无金属、石块等非烟叶杂物。3、叶片舒展、松散、无结团现象。三、质量要求1、切后叶丝应达到下列要求类别切丝宽度mm允差一、二、三类烟0.96±0.03四类烟1.0±0.032、切后叶丝松散无严重粘连现象；切后叶丝颜色不得转深，感官质量不得降低。四、工作原理物料经振槽进入由上、下排链及机架组成的料槽里，物料均匀松散的地散落在料槽中，在上下排链的同步运动下，物料被传送到刀门处。上刀门与上排链可一起升降，在刀门气缸的作用下，对物料施加连续和恒定的压力，使物料形成“饼状”，转动刀辊持续切割不断输出的“烟饼”，使之成为烟丝。五、影响切丝效果的因素1、来料烟片水分是否达到工艺要求。A、温度↑、水分↑→颜色↑、粘连影响感官质量，应调整前道工序设备。B、温度↓、水分↓→跑片量增加、造碎↑、叶丝宽度均匀性差。2、来料烟片流量的均匀性；自动铺叶的效果——供料及时性、均匀性等。3、刀辊、排链速度设定的合理性。4、切丝刀与刀门之间间隙调整是否适当。5、刀门压力控制系统与控制能力完好与否；设定是否合理。6、刀与刀门平行程度、刀刃完整性、切丝刀口磨削角度合理性、刀口锋利程度。7、设备除尘系统是否完善；8、设备的自控功能，运行是否正常；9、设备故障停机时间较长时，叶丝不得在输送通道裸放.※调试切丝机时出现的不合格烟丝必须及时剔除。六、制订工艺标准的依据：切丝宽度对叶丝在后道工序加工过程中的机械造碎程度、填充性和感官质量都有一定的影响。1、根据卷烟类型、等级2、根据干燥后叶丝填充值、消耗A、宽度↑→填充值↑、机械造碎↓、消耗↓B、宽度↓→填充值↓、机械造碎↑、消耗↑3、根据感官质量叶丝宽度不同其含杂气量也有变化。因此各牌号切丝宽度标准的制定是综合考虑并打样实验后得出的，所以在生产过程中必须严格按工艺标准要求生产，以保证产品质量及其稳定性。叶丝增温增湿切后叶丝经过增温增湿处理，使叶丝“体积”湿膨胀，湿膨胀叶丝迅速脱水比切丝后直接脱水达到的“蓬松”、去杂气效果更佳。目前国内采用的增温增湿方式主要是滚筒式和隧道振槽式（也称HT-流化床）两种。我厂3000kg/h丝线采用HT－流化床，6000kg/h丝线采用滚筒式超级回潮。一、工艺任务1、提高叶丝的温度和含水率。（获得一定的膨胀效果）2、改善和提高叶丝的感观质量。二、来料标准1、叶丝流量均匀稳定，流量波动≤1.0％。2、切后叶丝松散，无严重粘连，水份适宜（特别是HT流化床）。三、制造标准设备类型含水率％温度℃备注三类烟23±0.552±5个别牌号标准除外四类烟27±0.555±5四、工作原理HT－流化床：从振动输送机送来的烟丝进入流化床通道内，通道处理区底部有数个Ø0.8mm的小孔，使蒸汽喷出形成了一个沸腾层，此沸腾层有效地将蒸汽热能和水份传给烟丝，从而提高了烟丝的温度和湿度。滚筒式：工作原理与松散回潮类似，略。五、影响增温增湿质量的原因及解决办法1、叶丝流量超过设备制造能力或流量均匀、稳定性差，造成出口水份和温度的波动。2、蒸气、水压力波动大。3、隧道内蒸汽喷射孔不畅通，使叶丝增温增湿效果差，烘丝后有水球烟丝。4、蒸气喷嘴喷射不畅，有堵塞，出口水份不稳定。5、排潮罩滤网堵塞、不清洁，叶丝出口温度偏低。六、制定工艺标准的依据1、对感官质量的影响：A：水份↑，温度↑→香气↓，杂气↓2、对填充值的影响：A：水份↑，温度↑→填充值↑，卷烟消耗↓加温加湿后的烟丝经振动输送机送到叶丝干燥工序，从叶丝干燥工序出来的烟丝保持膨胀后的状态，而体内水份已大部分挥发，形成蓬松的烟丝。叶丝干燥工序－－烘丝机增温增湿后叶丝水份在21～29%，必须经过高温快速去除烟丝中多余水份，达到工艺标准要求的含水率，以满足卷烟工艺要求。切丝时叶片受刀门紧压，切出的烟丝多粘连成片，经过烘丝滚筒旋转翻动，使烟丝充分地松散与掺配混合，产生一定的卷曲。快速脱水，增加烟丝的弹性和填充能力。在烘丝过程中，烟丝中的部分化学物质随烟丝水份一道被蒸发，可排除部分杂气和挥发性烟碱，改善烟丝吸用品质，烟丝的光泽与颜色也得到有效改善改善。一、工艺任务1、去除叶丝的部分水份，满足后道工序加工要求。2、改善和提高叶丝的感官质量。3、提高叶丝填充能力和耐加工性，达到二者的协调。填充值（概念）：在一定温度和压力条件下，单位质量烟（叶、梗）丝所占容积，以cm3/g表示。二、来料标准1、叶丝流量均匀稳定，流量波动≤1.0％。2、叶丝水份温度达到HT流化床工艺标准要求。3、叶丝柔软、松散、无结团、湿团现象。三、质量要求1、干燥后叶丝应达到下列指标要求工序叶丝干燥类别水份％温度℃一、二类烟12.3±0.555±5三、四类烟12.9±0.557±5上述指标以品控部下达的各牌号标准为准。2、干燥后叶丝松散，手感柔软，感官质量得到提高。3、干头干尾尽可量减少。四、工作原理烟丝经加温加湿后由振动输送机送入筒内，经筛网进入干燥滚筒内。热风系统将一路热风从进料端顶部送入筒内，与烟丝成顺向流动并与烟丝充分接触，实现热气流的排潮干燥，并经排潮管道流至排潮口排出；将另一路热风由进料端对排潮网进行喷吹。烟丝在圆形空间内通过炒料板不断翻滚下滑，与筒体加热器及热风充分接触，达到烘丝目的并从出料端排出。筒体加热器温度的高低及稳定在烘丝过程中起主要作用，而热风起调节作用。两者之间的稳定及配合从而保证烘丝效果和出口水份的稳定。五、影响烘丝质量的原因及解决办法1、蒸汽压力和热风呈不稳定或达不到烘丝技术条件时，容易出现烘后烟丝水份不均匀现象。在蒸汽压力过低时应停机。蒸汽压力满足工艺条件，筒体温度和热风温度达到规定要求时再开机生产。2、热空气温度过高或过低时，烘后烟丝水份也难达到规定要求。尤其是热空气温度过低时，即使加大热风风量，也不容易控制烘后烟丝水份。因此，热风的温度必须稳定在规定的范围内。3、烟丝流量不均匀，会引起烘后烟丝水份不均匀。原因主要是电子称精度低，偏差较大。因此必须定期检查电子称，使其达到精度要求。4、红外线水份仪是烘丝机自动控制的“眼睛”，当水份仪测定水份不准确时，应及时校准，水分仪偏差大或出现故障时应立即停机并检修调校水份仪。5、生产过程中意外停机，筒内的烟丝会烘得过干，严重时会被烘焦或碳化。因此，遇到有停电停机等类似情况时，将筒内烟丝排出。叶丝干燥工序－－高速膨胀干燥机气流干燥技术目前广泛应用于食品、医药等行业，在烟草行业已有应用，如CO2膨胀、塔式干燥等，应用于叶丝干燥尚属首次。气流干燥也称“瞬间干燥”，主要是利用高温介质和待干燥的固体物料在悬浮输送过程中直接的快速传热传质而完成。气流干燥据具有如下特点：（1）气固物料间传热传质表面大，因此干燥速度较快；（2）热效率高，处理量大，热效率一般达60-70%；（3）循环操作，使用方便；（4）系统阻力大，动力消耗较大，造碎也可能较大。气流干燥过程分析干燥过程叶丝最初进入，其上升速度V升＝0，小于V气，其间气固速度差＝V气－V升＝V气最大，然后叶丝进入加速上升，直至与气流速度相等，因此干燥可分为加速运动段干燥和等速运动段干燥。两干燥段干燥差异明显，主要为：A：加速运动段干燥，叶丝速度较小，而单位体积内叶丝密度大，传热传质面积大；B：等速运动段干燥，处于热风进口，传热温度差较大。上述两原因，造成加速运动干燥段具有非常快的传热传质速度，干燥速度快，因此最好在此阶段完成气流干燥，效果非常显著；因此采用短管气流干燥，高度2-3m，时间0.5s，如CO2干燥方式或采用脉冲气流干燥管，多次加速减速方式，一般不用等速运动段干燥。一、SH93型叶丝高速干燥机特点SH93型叶丝高速干燥机，配套使用于6000kg/h制丝线。用于在线叶丝快速膨胀和干燥。具有以下特点：1、叶丝膨胀率可达20％－30％；2、去除青杂气和游离烟碱，使烟丝香气显露，吸味醇和；3、使烟丝具有良好的卷曲度和松散性；4、具有灭菌消毒作用；干燥器振槽燃烧炉风机叶丝进料气锁松散器松散蒸汽空气旋风分离器叶丝废气排除排湿汽二、工作原理如下图所示：叶丝由一个振槽输入，通过进料气锁，将叶丝送入到松散器中。期间高温蒸汽不断喷入到松散装置内，使叶丝快速松散、加温，接着被高速度的过热蒸汽流带入到干燥机内进行快速地膨化和干燥后，进入旋风分离器将蒸汽分离并冷却部分定型，经分离器降低温度的蒸汽由回风管道和循环风机送到燃烧炉内加温经混合箱被循环使用。三、叶丝膨化机理叶片是光合作用的产物，叶丝由叶片切制而成，叶丝上充满了毛细孔，通过毛细孔可以吸收和排除水份。如果通过加温使叶丝中的水份蒸发，当蒸汽从叶丝多孔的组织中排出的速度和产生的速度一样时，叶丝内外没有压差，则不会产生满意的膨化效果。目前普遍使用的各种形式烘丝机，由于烘丝加温速度慢，且重叠的叶丝沿筒壁滚动干燥，达不到预期的膨化效果，原因就是叶丝内外形成不了压差，而且还有使叶丝收缩的可能。使用叶丝高速膨胀干燥机，由于来料叶丝的湿度较高（22~29）%，且在高温（200~300℃）过热蒸汽中进行干燥时，每一根叶丝被蒸汽包围并充分热交换，叶丝内部瞬间产生的蒸发速度，要比从叶丝外壁排除的速度快得多，这一压力差所产生的叶丝膨胀是常规烘干法所不能达到的，所以叶丝能得到好的膨化效果和卷曲度，提高了叶丝填充值。四、设备的组合形式SH93型叶丝高速膨化干燥机，前后工艺设备的组合形式是：叶丝超级回潮——SH型叶丝高速膨化干燥机。超级回潮机可将叶丝水份提高到22~29%；叶丝高速膨胀干燥机可使叶丝膨胀率达到20~30%。五、设备特点1、膨化效果好：膨化干燥仅几秒，提高了叶丝的填充值。2、有弹性。3、干头干尾量很少：膨化干燥过程不超过8秒，在任一时刻，在叶丝高速膨化干燥机内的叶丝存量只相当于滚筒式烘丝机内的存量2%左右，所以在开机生产和停机时，不合格的料头、料尾很少。4、叶丝水份容易控制：由于叶丝高速膨化干燥机内只有少量叶丝，所以叶丝水份容易控制。5、具有灭菌消毒作用：由于叶丝在高温的过热蒸汽中进行膨化干燥，能消灭其中的细菌和其它有毒微生物。6、改善工作环境，利于环保：叶丝在过热蒸汽中干燥是密封。空气中粉尘量大大降低，排放的废气不会对环境造成污染。7、可调叶丝膨胀率：叶丝含水率在（22~29）%之间可调；其膨胀率可控制在（20~30）%。六、影响叶丝干燥质量的原因及解决办法1、进料气锁堵料，原因：A、来料不均匀解决办法：A、充分均匀物料B、流量过大B、要求稳定的流量。2、出料气锁堵料原因：A、流量偏大解决办法：A、稳定来料流量；B、来料不均匀B、充分均匀物料；3、出料水份波动大原因：A来料水份不均匀；解决办法：A均匀来料水份；B燃烧炉温度波动大；B调整燃烧炉温度C来料流量波动大；C均匀来料流量；D干燥装置底部残料未清除；D清除残料；E水份控制PID调节不正常。E检查并重新调整七、制造标准八、在线膨胀工序工艺任务、制定标准依据与烘丝机相同。掺配工序一、工艺任务将梗丝、膨胀叶丝、再造烟丝、回归烟丝按照产品配方设计要求，准确、均匀地掺配到干燥叶丝中。二、来料标准1、流量均匀稳定，流量波动≤1.0％。2、叶丝水份达到上道工序制造标准要求。3、梗丝水份、整丝率、碎丝率达梗丝加香工序标准。4、膨胀烟丝水份、整丝率、碎丝率达到风选工序标准5、再造烟丝水份达到12.5±1％，且无结团现象。6、回归烟丝水份无杂物、无污染。三、质量要求配比均匀，且配比精度≤1.0％。配比精度：实际掺配比例－设定掺配比例÷设定掺配比例×100％四、工作原理：略五、影响掺配质量的原因及解决办法物料掺配偏差大：1、电子称精度误差大，因此必须定期检查电子称，使其达到精度要求。2、电子皮带称速度不合理，及时调整并与设定值相符。3、烟丝流量波动大，流量控制要均匀稳定。4、掺配设定值不准确，及时调整设定值。六、制定掺配标准的依据各种物料掺配比例是通过配方精细研究并品吸后确定的，掺配比例的变化直接影响到感官质量的变化，因此必须严格执行配方下达的掺配比例标准。加香工序一、工艺任务1、筛除1mm以下碎沫。2、按照