精益生产在光伏组件中的运用

精益生产在太阳能生产中的运用(七大浪费)培训大纲•一、太阳能生产中的常见问题•二、精益生产概论•三、精益生产的核心----杜绝七大浪费•四、改进案例一、太阳能生产中常见的问题精益生产方式:通过思考消除一切浪费的生产方式。这种生产方式:使问题浮现。迫使人们思考。然后分享学习成果。二、精益生产概论？张富士夫的架构屋最佳品质、最佳成本、最短的前期、最佳安全性、最高员工士气通过杜绝浪费以缩短生产流程，以实现下列目标：准时化生产员工和团队持续改善挑选人才众议决策共同目标交叉训练减少浪费现地现物解决问题5个为什么注意浪费情形自働化平准化/均衡化生产稳定且标准化的流程5S/目视化管理“丰田模式”的长期理念数量金额生产成本线销货收入线赢亏平衡点Q1赢亏平衡点Q2Q1Q2我们为什么要精益生产?生产效率提高+60%库存减少-90%人力资源-15%生产时间-90%伤害减少-50%精益生产优点请将高架仓库、传送带、机械手拆掉！问题总结杜绝浪费三、精益生产的核心制造活动产生净附加价值的动作产生低附加价值的动作工作活动单纯动作附带动作浪费浪费生产中的七种浪费动作库存搬运生产过剩加工次品等待1.制造过剩的浪费？1.制造过剩的浪费？生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。生产过剩多余人力多余处理多余仓库不良品增加利息负担1.制造过剩导致的后果？Ａ、生产过多的原因1、盲目地超量生产2、多放余量3、产品切换4、关键设备的使用5、觉得工人空闲是浪费6、为超量生产设置奖励1.制造过剩的原因？Ｂ、生产过早的原因1、生产订单不稳定2、离岛式车间布局的影响3、心理因素的影响1.制造过剩的原因？1.制造过剩的对策1234•顾客为中心的弹性生产系统•单件流动—一个流生产线•看板管理的贯彻•快速换线换模•少人化的作业方式•均衡化生产1.制造过剩的注意点•生产速度快不代表效率高•设备余力并非一定是埋没成本•生产能力过剩时，要考虑更合理、更有效率地应用人员2.加工本身的浪费？（1）、更多的材料（2）、更多的人力（3）、更多的能源消耗2.加工浪费的后果?1、工程顺序检讨不足2、作业内容与工艺检讨不足3、模夹治具不良4、标准化不彻底5、材料未检讨2.加工浪费的原因?2.加工浪费的对策?（1）、工程设计适当化（2）、作业内容的修正（3）、治具改善及自动化（4）、标准作业的贯彻2.加工浪费的注意点?1、了解同行的技术发展2、公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善3、搬运的浪费？（1）、需要更多的人力（2）、增加了损坏可能（3）、增加了工作时间3.搬运浪费的后果?•供应链管理问题•生产布局不合理•生产组织不合理•过量生产前工程次工程3.搬运的原因?3.搬运浪费的对策?•U型设备配置•一个流生产方式•站立作业•避免重新堆积、重新包装3.搬运浪费的注意点•工作预置的废除•生产线直接化•观念上不能有半成品区•可以站立工作搬运改善改善前改善后4.库存的浪费1、产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作2、使先进先出的作业困难3、损失利息及管理费用4、物品之价值会减低，变成呆滞品5、占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费4.过多库存的后果4.库存的隐藏的问题点•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化•设备能力及人员需求的误判•对场地需求的判断错误•产品品质变差的可能性•容易出现呆滞物料4.库存的原因•视库存为当然•设备配置不当或设备能力差•大批量生产，重视稼动•物流混乱,呆滞物品未及时处理•无计划生产•客户需求信息未了解清楚“怕出问题”的心态4.过多库存的对策•库存意识的改革•U型设备配置•均衡化生产•生产流程调整顺畅•贯彻看板管理•快速换线换模•生产计划安排考虑库存消化4.过多库存的注意点•库存是万恶之源•管理点数削减•消除生产风险•降低安全库存原材料差的计划长调整时间质量问题差的预测生产线不均衡供应商交货差的培训沟通问题设备故障停机通过降低库存让管理问题水落石出库存改善改善前改善后5.动作的浪费常见动作浪费两手空闲单手空闲作业动作停止动作太大左右手交换步行多转身角度大移动中变换“状态”不明技巧伸背动作弯腰动作重复/不必要的动作常见的十二种动作浪费焊接工序分析欧贝黎新能源科技股份有限公司太阳组件生产车间一角（1）、更多的人力和设备（2）、更多的工作时间（3）、增加了劳动强度5.动作浪费的后果?5.动作浪费的原因?•作业流程配置不当•无教育训练•设定的作业标准不合理5.动作浪费的对策?•一个流生产方式的编成•生产线U型配置•标准作业之落实•动作经济原则的贯彻•加强教育培训与动作训练5.动作浪费的注意点•补助动作的消除•运用动作经济原则•作业标准动作改善6、等待的浪费（1）、更多的人力和设备（2）、更多的工作时间6.等待浪费的后果?6.等待的原因?•设备布置不当，物流混乱•生产计划安排不当•工序生产能力不平衡•材料未及时到位•管理控制点过多•品质不良没事做了。6.等待的对策?•采用均衡化生产•一个流生产•防误措施•自働化及设备保养加强•实施目视管理•加强进料控制6.等待的注意点•自働化不要闲置人员•供需准时化•削减管理点7.次品的浪费“一人错误百人忙”的连锁反应示意图一人错误百人忙的成本暴增曲线更多的防火成本更多的救火成本更多的返工成本正常成本救火、防火、多余监督、多余检验、退货维修、投诉处理、商誉损失、顾客流失等效应连锁扩大成本。重做、返修、报废成本日常管理/制造成本7.次品的原因?•标准作业欠缺•过分要求品质•人员技能欠缺•品质控制点设定错误•检查方法、基准等不完备•设备、模夹治具造成不良7.次品的对策?•“三不政策”•防误装置•在工程内做出品质保证•自働化、标准作业•一个流的生产方式•品保制度的确立及运行•定期的设备、模治具保养•持续开展“5S活动”1、不接受不良品2、不制造不良品3、不传递不良品7.次品的注意点•能回收重做的不良•能修理的不良•误判的不良如何发现浪费?1.“三现五原则”2.定点摄影录象3.点检表格方式4.运用5W原则5.运用布局原则6.运用动作经济原则7.价值流图分析发现浪费的活动搬运重货活动(移动)注视工作情况选别不良品等待材料供应重复堆积设备故障找零件／验收数量三现主义五原则1.发生状况/把握事实2.查明原因3.适当的对策4.确认效果5.对源头的反馈现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少次，多少时间？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离有多少?10.每天的不良是否超出标准。现场浪费点检表谢谢!