机械加工通用工艺规程

0QB/HT-RQ-12-07山东有限公司企业标准机械加工通用工艺守则编制审核批准发放单位接收单位接收人：1主题内容及适用范围11.1本守则规定了压力容器机械零件切削加工的通用工艺要求和质量验收标准。1.2本守则适用于压力容器机械零件切削加工，对于非压力容器的机械零件切削加工工作也可参照执行。1.3压力容器机械零件的材料选用、切削加工应遵照设计文件的规定，并应符合本标准的具体要求。1.4压力容器机械零件的切削加工工作除应符合本标准外，还应符合国家劳动部颁发的《压力容器安全监察规程》及国家关于压力容器的标准规范的规定。2编制依据中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》中华人民共和国质量技术监督局《锅炉压力容器制造监督管理制度》中华人民共和国劳动部《压力容器安全技术监察规程》GB150《钢制压力容器》GB151《钢制管壳式换热器》GB4709《钢制压力容器焊接规程》GB4709《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》GB1801~1804《公差与配合》JB4726~4728《压力容器钢锻件》JB4707《压力容器法兰》GB196《普通螺纹基本尺寸》GB197《普通螺纹公差与配合》本公司《质量手册》及程序文件管理制度3切削加工工艺守则3.1加工前的准备工作3.1.1机械加工件的下料应遵守QJ/13J09-03中有关规定。3.1.2压力容器锻件应符合JB4726~4728中有关规定。23.1.3螺栓、法兰等机械加工件的选材应符合GB150第二章的规定。3.1.4压力容器法兰在下列任一情况下，应进行正火或完全退火的热处理：①法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢；②焊制的整体法兰；③锻制的法兰。3.1.5操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。3.1.6要看懂、弄清工艺规程、产品图样及技术要求。有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。3.1.7按产品图样或（和）工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求。发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。3.1.8按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装配，发现问题及时处理。对新夹具、模具等要先熟悉其使用要求和操作方法。3.1.9加工所用的工艺装配应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨上。3.1.10工艺装配不得随意拆卸和更改。3.1.11检查加工所用的机床设备，准备所需的各种配件。3.2刀具与工件的装夹3.2.1刀具的装夹在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。刀具装夹后，应用对刀位置或试块等检查其正确性。3.2.2工件的装夹①在机床工作台上安装夹具时，首先要擦拭其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。②工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净，并不得有毛刺。3③按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方法，操纵者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a)尽可能使定位基准与设计基准重合；b)尽可能使各加工面采用同一定位基准；c)粗加工定位应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；d)精加工共需定位基准应是已加工表面；e)选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。④对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正：a)对划线工件应按划线进行找正；b)对不划线工件，在本工序尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量；c)对本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；d)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保持本标准第6.1条中的技术要求。⑤装夹组合件时，应注意检查结合面的定位情况。⑥夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差（或加工时有悬空部分的），应在适当位置增加辅助支承，以增加其刚性。⑦夹紧精加工面和软材质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。⑧用压板夹紧工件时，压板支承点应高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。3.3加工要求3.3.1为了保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层的深度。43.3.2对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。3.3.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的促加工共需，加工后的表面粗糙度Ra应不大于25μm。3.3.4铰孔前的表面粗糙度Ra应不大于12.5μm。3.3.5精磨前的表面粗糙度Ra应不大于6.3μm。3.3.6粗加工的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。3.3.7图样和工艺规程中规定的倒角倒圆尺寸和公差要求按ZBJ38001的规定。3.3.8凡下道工序需进行表面淬火、超声检测的工件或滚压加工后的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra、不得大于6.3μm。3.3.9在本工序后无去毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。3.3.10在大件的加工过程中，应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。3.3.11当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。3.3.12在切削过程中，若机床一刀具—工件系统发生不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。3.3.13在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方可继续加工。同时应根据批量情况适当抽检。3.3.14在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。3.3.15检查时应正确使用检测器具。使用量规、千分尺等必须轻轻推入或旋出，不得用力过猛。使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。3.4加工后的处理3.4.1工件在各工序加工后，应作到无屑、无水、无脏物。并在规定的工位器具上摆好，放整齐，以免磕、碰、划伤。3.4.2暂不进入下道工序加工的工件或精加工后的表面应进行防锈处理。53.4.3用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应进行退磁。3.4.4凡相关零件成组配对加工时，加工后应做好标记（或记号）。3.4.5各工序加工完的工件经专职检查员检查合格后方可转入下道工序。3.5其他要求3.5.1工艺装配用完后要擦拭干净（涂好防锈油），放到规定的位置或交工具库。3.5.2产品图样、工艺规程和所用的其他技术文件，要注意保持清洁，严禁涂改。4机械加工机械加工表面的自由尺寸允许偏差须符合GB1804规定的IT14级精度；凹凸面和槽榫面的外径允差为IT12级精度，非加工表面自由尺寸允许偏差为IT16级精度（孔为H，轴为h）。4.1螺栓通孔中心圆直径和相邻两螺栓孔弦长的允差为±0.6mm，任意两螺栓通孔弦长的允差应符合表1规定。表1公称直径Dg（mm）≤600600~1200＞1200极限偏差（mm）±1.0±1.5±2.0螺孔中心线与端面的垂直度允差不得大于0.25%。4.2法兰（包括人孔、盲板、视镜的接缘、压盖、管嘴）的端面必须与内搪孔表面垂直，其偏差不得大于0.5度；加工表面必须光滑，不得有气孔、裂纹、斑疤、毛刺和其它能降低法兰连接可靠性及强度的缺陷。4.3管法兰的内径搪孔，应按照表2的规定：表2公称直径Dg（mm）法兰搪孔内径名义尺寸80mm以下100~300350~500500以上按管子名义外径加1mm按管子名义外径1.5mm按管子实际外径按管子实际外径4.4换热器管板的机械加工64.4.1换热器管板机械加工表面的自由尺寸允许偏差及端面加工要求应分别符合第5.1条及第5.2条规定。4.4.2管板孔直径允许偏差应符合GB151表16～21的规定。钻孔后应抽查不少于60°的管板中心角区域内的管孔，在这区域内允许有4%的管孔比GB151表16～21中的数值大0.15mm。4.4.3孔桥宽度偏差：终钻（出钻）一侧管板表面，相临两管孔之间的孔桥宽度B分别按GB151表51和表52的规定，终钻后抽查不小于60°管板中心筒区域的孔桥宽度，B值得数量应控制在4%，超过此合格率则应全管板检查。4.4.4管孔表面粗糙度：a)当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于2.4μm。b)当换热管与管板膨胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。c)胀接时，不应有影响胀紧性的缺陷，如纵向或螺旋状刻痕。4.5对材质为奥氏体类不锈钢的机械加工件，进行机加工的刀具宜选用材料为硬质合金的刀具。4.6带衬环的压力容器法兰检漏孔应通入0.4~0.5Mpa的压缩空气进行焊接质量的检查。4.7压力容器所用的螺栓（柱）螺母等紧固件，应尽量采用标准件，当设计选用特殊材质、特殊规格外购困难而需加工时，应按以下要求进行加工：4.7.1直径不大于M48的螺栓、螺柱和螺母，根据图样要求分别按GB38、GB1168、GB61制造。4.7.2容器法兰螺柱按J84707中规定制造。4.7.3直径大于M48的螺柱和螺母按以下规定：a)螺纹基本尺寸按GB196的规定，公差按GB197中规定。螺纹精度为δg，螺孔精度为中等精度，一般按相应国家标准选取，表面粗糙度Ra值不高于6.3μm。b)螺柱应进行磁粉探伤，不得存在裂纹；7c)有热处理要求的螺柱其试样与试验按GB150中第10.5.9的规定；d)螺母毛坯热处理后须做硬度试验。5注意事项5.1压力容器机械加工件的标记移植5.1.1法兰、盲板、视镜接缘及压盖、管嘴其成品需在其外圆面打上标记移植代号：包括材料牌号、规格（工程压力、公称直径）、标准代号。5.2整体带颈法兰应采用热轧或锻件加工制成，加工后的法兰轴线需与原坯件的轴线平齐。当用钢板制造时，必须符合以下要求：a)钢板应经超声波探伤检查，应无分层缺陷；b)应沿钢板的轧制方向切割出板条，经弯制对焊成圆环，并使钢板表面形成环的柱面；c)圆环的对接焊缝应采用全焊透焊缝；d)焊接应根据可靠的焊接工艺评定，采用确保质量的焊接方法和焊接工艺，由有相应焊接位置和材质合格证的焊工施焊；e)圆环对接焊缝应进行100%射线或超声波探伤，合格标准JB4730-94超声波Ⅰ，射线Ⅱ级，并进行焊后热处理。