精益管理在工厂的活学活用

1精益管理培训教材第一部分精益管理的核心思想………………………3一、精益思维与精益生产…………………………………………………3二、精益生产的五项原则…………………………………………………4三、精益管理的六大要素…………………………………………………5四、精益管理的竞争优势…………………………………………………5五、用精益擦亮眼睛………………………………………………………6六、最佳精益实践………………………………………………………6第二部分精益管理的坚实基础…………………9一、精益企业之屋…………………………………………………………9二、对待质量的心态与改善工具………………………………………10三、熟悉成本结构并持续削减成本……………………………………10四、加快库存周转缩短交货期…………………………………………12五、通过5S与可视化让问题表面化……………………………………13第三部分价值流分析—找出浪费………………20第四部分精益核心技术—减少浪费……………24一、TPM（全面生产维护）的内容………………………………………24二、需求节拍与生产线平衡…………………………………………25三、找到并改善生产瓶颈………………………………………………26四、实施均衡与流动生产………………………………………………27五、培养多技能员工……………………………………………………29六、推进看板拉动系统…………………………………………………29第五部分从精益生产到精益管理………………31一、精益管理的四个特征………………………………………………312二、进行精益产品的开发………………………………………………32三、创建精益的供应链…………………………………………………34四、精益的人力资源：合适的人在合适的位置上………………………36五、精益的行政管理：厉行节约…………………………………………36六、支持全方位的变化…………………………………………………36第六部分精益成功的关键——人的因素……………38一、团队建设/员工参与：塑造精益型员工……………………………38二、精益型中基层干部的培养…………………………………………40三、有多少个表现差距…………………………………………………42四、精益管理的持续改善………………………………………………42附录………………………………………………………46一、精益生产的产生与推广……………………………………………46二、精益化管理、精细化管理、精确化管理……………………………473第一部分精益管理的核心思想一、精益思维与精益生产1、什么是精益管理？精益管理源于精益生产。精益生产(LP—LeanProduction)是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。制造系统演化史（1）福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器。（2）丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战。精益思维和精益生产系统（3）起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器2、精益管理的内涵、意义精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(Leaninking)。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。精益管理就是管理要：（1）“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。（2）“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。4精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（TaiichiOhno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。二、精益生产的五项原则精益生产—关键特性：（1）着眼于速度和过程简化（2）在生产过程中“拉动”材料。（3）根据客户的需求平衡操作。（4）除非受订单的限制，否则最小批量生产。（5）延伸至供应商。LeanManufacturing精益生产Manufacturing精益生产Value站在客户的立场上ValueStream从接单到发货过程的一切活动Flow象开发的河流一样通畅流动BTR-按需求生产Perfect没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期PerfectDemandPullFlowValueStream流动需求拉动价值价值流完美5三、精益管理的六大要素将精益管理落到实处：时段目标的完成PDQCSM工作开始前1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、工作中1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、工作结束前1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、1、2、3、四、精益企业的竞争优势对于制造型企业而言，在以下方面已经有无数的实践证明是取得成效的：库存大幅降低，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源（能源、空间、材料、人力）等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升，最终增强了企业的竞争力。对于服务型企业而言，提升企业内部流程效率，做到对顾客需求的快速反应，可以缩短缩短从顾客需求产生到实现的过程时间，大大提高了顾客满意度，从而稳定和不断扩展市场占有率。在三到五年的时间里生产时间减少90%库存减少90%Safety、Morale安全、士气Delivery交货Production生产Quality质量Cost成本P-D-Q-C-S-M6生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%……否则，要检查一下你在哪里做错了！五、用精益擦亮我们的眼睛理念的挑战当我们使用传统观念思考的时候，即使问题摆在你面前，你也看不见。六、最佳精益实践1、丰田式生产管理：不降低成本就无法提高利润（1）成本中心型以计算或实际的成本为中心，加上预先设定好的利润而得出售价，其公式为：售价=成本+利润，在供应销量时，在垄断产品时可以如此定价。（2）售价中心型在供应销量时，以售价为中心，当市场售价降低时利润随之减少，其公式为：利润=售价－成本，缺乏改善意识的企业属于此类型，市场好时有较高的利润，市场差时大幅度下降。（3）利润中心型在供应销量时，以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须下降以获得的利润(目标利润)不会减少,其公式为：成本=售价－利润，减少浪费--降低成本的主要手段不增加价值的活动(如：生产过程改变零件尺寸、形状或功能，非价格)是浪费；尽管是增加价值的活动，但所用资源超过了绝对最少的界限，也是浪费。丰田式生产管理目的就是取消那些不增加产品价值的工作，即降低成本。2、丰田式生产管理哲理的理论框架丰田式生产管理哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。（1）“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。（2）“两大支柱”是准时化与人员自主化。7（3）“一大基础”是指改善(Improvement)。改善是丰田式生产管理的基础。这里的改善是指这样的含义：①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。丰田式生产管理哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善(ContinuousImprovement)是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。3、丰田式生产管理的关键原则丰田式生产管理的关键原则归纳如下：（1）建立看板体系(Kanbansystem)。（2）强调实时存货(JustInTime)。（3）标准作业彻底化。（4）排除浪费、不平及模糊等。（5）重复问五次为什么，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。（6）生产平衡化。（7）充分运用“活人和活空间”。（8）养成自动化习惯。（9）弹性改变生产方式。4、丰田式生产管理的四大规则蕴涵在丰田式生产管理之中的隐性知识（TacitKnowledge）可以用四条基本规则来概括。这些规则指导着每一产品和服务所涉及的每一项作业、每一处衔接和每一条流程路线的设计，实施和改进．这四条规则如下：规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。这四条规则要求，企业的各种作业、衔接和流程路线必须能够进行自我检测，以自动发出问题警示。正是由于不断地对问题做出响应，看似僵化的体系才得以保持柔性，能够灵活适应不断变化的环境。85、丰田式生产管理：工人如何学习规划如果说丰田式生产管理的规则是隐性的，那么它们又是怎样传播的呢？丰田的管理者并不具体告诉工人和主管们如何工作，而是采用一种教与学的方法，让工人们通过解决问题来领悟这些规则。例如，在教第一条规则时，主管会来到工作现场，向正在工作的工人提出一系列问题：●你是怎样做这项工作的？●你怎样判断自己做的方式是正确的？●你如何知道自己的工作成果没有瑕疵？●如果遇到问题，你会怎样处理？这一持续发问的过程，使得员工对自己的具体工作领悟得越来越深刻。在经历了多次类似的提问之后，这名员工就逐渐学会了如何按照规则一来设计各种作业。所有的规则都是通过苏格拉底式的反复提问和解决问题来传授的。虽然这是一种非常有效的教学方法，但是员工获得的知识却是隐性的，所以，只有当管理者有能力并且愿意用这种提问方式来督促工人在实践中学习时，丰田生产方才能够被成功地复制和移植。9第二部分精益管理的坚实基础一、精益企业之屋TPM：全面生产维护TVM：全面可视化管理精益思想：（1）由顾客确定产品价值结构。利用工业社会的规模优势和信息社会的信息低成本优势，来满足顾客个性化的需求。精益管理的出发点是产品价值结构，价值结构只能由最终顾客来确定，而价值结构也只有由具有特定价格、能在特定时间内满足顾客需求的特定产品(商品或服务，而经常是既是商品又是服务的产品)来表达时才有意义。（2）变“成批移动”为“单件流动”。（3）生产由顾客拉动。采用拉动式系统可以真正实现按需生产。拉动式生产就是从市场需求出发，由市场需求信息决定产品组装，再由产品组装拉动零部件加工。整个过程相当于从后(后工序)向前(前工序)拉动，故这种方式被