邓曜东,精益生产

精益生产（LP）主讲导师：邓曜东精益生产LeanProduction，简称LP•精益生产方式源于丰田生产方式，20世纪90年代，由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产LeanProduction，简称LP学习福特是丰田创新的开始•1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。•当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还要多。•但丰田在他的考察报告中却写道：“那里的生产体制还有改进的可能”。精益生产LeanProduction，简称LP•1990年著作《改变世界的机器》，第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction，即精益生产方式•1996年经过四年的“国际汽车计划”（IMVP）第二阶段著作《精益思想》。精益生产LeanProduction，简称LP•丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。•经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。一、精益生产的特点和含义•精益生产（LeanProduction，简称LP）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产目标精益生产是采用灵活的生产组织形式，根据市场需求的变化，及时、快速地调整生产，依靠严密细致的管理，力图通过“彻底排除浪费”，防止过量生产来实现企业的利润目标的。三个子目标：零库存；高柔性；无缺陷。二、精益生产体系结构图精益生产计算机网络支持下的并行共程和小组化工作方式成组技术（GT）质量管理（TQM）准时生产（JTI）精益生产的三根支柱1）全面质量管理，达到零缺陷目标的主要措施；2）准时生产和零库存，它是缩短生产周期和降低生产成本的主要方法；3）成组技术，这是实现多品种、按顾客定单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。成组技术（GroupTechnology简称为GT）•是组织多品种、中小批量生产的一种科学方法。•从零件分类编码开始，到成组零件设计、成组工艺设计、成组工装设计、成组单元设计和生产，以及成组作业计划等，•而且这些环节形成一个相互联系、相互制约的有机整体，称作为成组技术系统。成组技术的效益•应用成组技术效益，不仅表现在如减少机动时间等直接可计量的效益，•而更重要的还表现在间接的、不可计量的效益，•如缩短生产周期，减少在制品的数量和成品、半成品库存量，缩短零件的运输路线，加速资金周转，简化生产管理等。拉动式准时化生产•以最终用户的需求为生产起点.按照下道工序要求（数量/时间）加工，强调物流平衡，追求零库存。生产线指令依靠看板（Kanban）的形式。由看板传递下道工序需求的信息（形式不限，关键在于传递信息）。生产中的节拍人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡（每一道工序保证对后工序供应的准时化）。全面质量管理•强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量控制，保证及时发现和解决质量问题.•如果在生产过程中，可以根据质量问题，立即停止生产，直至解决问题，从而保证防止对不合格品的无效加工。并行工程ConcurrentEngineering•在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。•各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。团队工作法Teamwork•团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。精益生产的主要特征•精益生产方式的主要特征表现为：（1）品质——寻找、纠正或解决问题；（2）柔性——小批量、一个流；（3）投放市场时间——把开发时间减至最小；（4）产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；（5）效率——提高生产率、减少浪费；（6）适应性——标准尺寸总成、协调合作；（7）学习——不断改善。三、精益生产的好处•精益生产主要研究时间和效率,注重提升系统的稳定性,50多年来精益生产的成功案例已证实：●精益生产让生产时间减少90%●精益生产让库存减少90%●精益生产使生产效率提高60%●精益生产使市场缺陷减少50%●精益生产让废品率降低50%●精益生产让安全指数提升50%比较项目精益生产方式大批大量生产方式生产目标追求尽善尽美尽可能好工作方式集成，多能，综合工作组分工，专门化管理方式权力下放宝塔式产品特征面向用户、生产周期短数量很大的标准化供货方式JIT方式，零库存大库存缓冲产品质量由工人保证，质量高，零缺陷检验部门事后把关返修率几乎为零很大自动化柔性自动化，但尽量精简刚性自动化生产组织精简一切多余环节组织机构庞大设计方式并行方式串行模式工作关系集体主义精神相互封闭用户关系以用户为上帝，产品面向用户以用户为上帝，但产品少变供应商同舟共济、生死与共互不信任，无长期打算雇员关系终身雇佣，以企业为家可随时解雇，工作无保障精益生产与大批大量生产方式的比较精益生产LeanProduction，简称LP精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。精益生产LeanProduction，简称LP•精益生产方式产品品种能尽可能量满足顾客需求，通过各个环节杜绝浪费（人力、物力、时间、空间）的方法与手段满足顾客对物美价廉的要求。精益生产方式消除一切浪费，追求精益求精不断改善，去掉生产环节中无无价值活动，每个岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品设计开发、生产、管理中一切不增值的工作。•目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最完美的响应。精益生产方式的本质彻底消除浪费●消除浪费可以有效降低成本——（精益生产方式的本质）●消除浪费的前提是如何改变我们的思路和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻求降低和消除“浪费”的方法。浪费的源头●等待的浪费●搬运的浪费●加工的浪费●动作的浪费…………●制造过剩的浪费，人员过多的浪费工厂中的七大浪费1、制造过剩的浪费2、等待的浪费3、搬运的浪费4、加工的浪费5、库存的浪费6、工作的浪费7、生产不良的浪费大库存是百害之首大库存的危害●增加利息负担●占用场地厂房●管理人员增加●出入库的搬运●除锈等工作浪费●长时间失效的浪费●最大问题：掩盖了工厂的问题库存掩盖的问题机器故障废品缺勤采购周期长设备能力不平衡调整时间太长备件供应不上工人技能差技术服务不及时后勤服务差库存水平计划不周改进永无止境•设置了一个最高标准，一种极限，就是“零”庫存。实际可以无限接近，但却永远不可能达到“零”庫存。有了这个极限，才使得改进永无止境。•降低库存—暴露问题—解决问题—降低库存—……这是一个无限循环的过程。实现精益生产的核心问题——缩短制造周期长的制造周期带来的问题：生产情况需要预测对订货内容估计不足按照计划进行生产前工程向后工程送大批量制造使时间不均衡解决问题的方法——连续统的生产–产生库存的根源–1、“时代错误”的库存–2、“积习难改”的库存–3、“产能不均”的库存–4、“工序集结”的库存–5、“消化不良”的库存–6、“候鸟作业”的库存–7、“讨厌换模”的库存–8、“月底赶货”的库存–9、“基准没改”的库存–10、“顾及安全”的库存生产方式的演变过程手工生产方式大量生产方式JIT生产方式精益生产方式四、准时制生产•准时制生产（JIT）起源于日本丰田汽车公司，其基本思想指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。•准时制生产是精益生产中的核心内容。JIT-及时生产的优劣优势1、灵活，原则上，JIT系统适合处理小的定单；2、定货-交货时间短/资金投入小；3、通过优化生产过程和材料流通，提高生产力，改善质量。劣势1、流通系统象一个大的瓶颈；2、当客户（汽车制造商）已经实现了零库存，供货商很可能增加库存以保证连续生产；3、供货商高度依赖于他们的客户（风险）；4、运输成本不会被减少；5、特别依赖技术熟练、有责任心，而且多功能的操作工人。精益生产方式两大支柱自动化定义当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。准时化定义在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。准时制生产的目标•JIT生产方式将“获取最大利润”作为企业经营的最终目标，将“降低成本”作为基本目标。•JIT生产方式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。•为了排除这些浪费，就相应地产生了适量生产、弹性配置作业人数以及保证质量这样三个子目录。稳定化，自动化，准时化，持续化准时制生产的基本手段•1、生产流程化•即按生产汽车所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工序的类别，并依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来安排库存和组织物流。•2、生产均衡化•生产均衡化是实现适时适量生产的前提条件。所谓生产的均衡化，是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生产各种产品。•3、资源配置合理化•资源配置的合理化是实现降低成本目标的最终途径，具体指在生产线内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派，在最需要的时候以最及时的方式到位。准时制生产的看板管理•在实现JIT生产中最重要的管理工具是看板（Kanban），看板是用来控制生产现场的生产排程工具。JIT生产方式中，看板的功能有四项：•（1）生产以及运送的工作指令•（2）防止过量生产和过量运送•（3）进行“目视管理”的工具•（4）改善的工具看板管理•看板的作用•看板管理方式•看板内容•看板的六条规则•实施看板的条件看板的作用•任何时候都能进行标准作业；•能自动发出适合现场实际情况的指示；•能防止在制品方面的多余的工作和无用的文件表格等泛滥成灾看板基本分类看板－丰田的生产计划•看板管理1、取货看板（内部、外部）2、生产看板（指挥工作地）•看板卡的内容名称、数量、型号、交货时间、地点及其它信息。看板内容仓库库位地址C—13—C--21线旁地址1--12车型6320、6330零件名称加油口门锁定块焊合件零件号VH--5409015看板号B1069装箱数400工位用量1第张共张箱型A条形码产量时间方法顺序运输量运输时间目的地放置场所运输工具容器进行“目视管理”的工具看板流程图（取货看板）看板看板运输看板总装车间看板看板外协件仓库看板空容器存放运输看板循环圈至供应商看板流程图（生产看板）看板看板生产看板焊装车间看板看板生产冲压车间看板看板空容器存放看板生产看板循环圈看板看板看板看板看板看板生产排序生产以及运送的工作指令•看板中记载着生产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯，在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前工序领取。“后工序领取”以及“JIT生产”就是这样通过看板来实现的。改善的工具•在JIT生产方式中，通过不断减少看板数量来减少在制品的中间储存。在一般情况下，如果在制品库存较高、即使设备出现故障、不良品数目增加也不会影响到后道工序的生产，所以容易把这些问题掩盖起来。•JIT生产方式的目标是要最终实现