国电联合动力风电机组塔架及基础环制造技术规范

附件1：风力发电塔架涂装技术方案1.综述本方案包括风力发电机组塔架与基础环的防腐涂漆技术要求。除非部件供货合同另有规定，否则要毫无保留地适用此规定。塔架制造商和塔架监检服务人员必须采用有效版本的标准、规定和技术规范编制塔架施工制造工艺及检验规程。如果关于一个事项采用一个以上的标准，规定和规范，要遵照最严格的要求完成工作。本规范制造商必须严格执行。在执行过程中如果有异议，制造商必须书面通知用户，并最终得到用户的书面批准。用户或者规定和规范之间相互矛盾，或者制造商希望对部件进行本规范要求以外的任何工作，必须事先获得用户的书面批准。如果在部件制造过程中有任何偏差需要返工，必须以偏差报告的形式记录下来。返工工作必须按照用户和制造商商定的标准操作工艺进行。如果要更改部件、材料或者设计，必须在更改前书面向用户提出申请。只有当收到用户的书面批准后才可以更改。2.防腐涂层质量控制2.1腐蚀环境及保护期风力发电机组暴露于腐蚀环境的实际情况，根据ISO12944-2的要求，塔筒的外表面属于腐蚀性类别C5-M(海洋地区)和C4（内陆地区），内表面属于腐蚀性类别C4（海洋地区）和C3（内陆地区）。根据ISO12944-1的要求塔筒的防腐保护等级为“长期”，防腐寿命在20年以上，20年内腐蚀深度不超过0.5mm。2.2涂漆工作的执行和监督2.2.1总则涂漆工作的执行和监督必须符合ISO12944-7的要求。必须由一家有资质的专业公司进行工作并严格满足涂层系统供货厂家技术产品参数表给出的要求。原则上适用防腐涂层系统制造厂的技术产品参数表。任何与其规定的偏差要事先获得油漆供货厂家的书面批准，并且使用的油漆要得到用户的许可。在涂漆工作完成后，交货前，必须将质量记录文件提供给用户。涂漆只能使用圆刷或者采用无气喷涂法，不允许使用滚刷。按照ISO12944-7的要求，如果部件的表面温度低于环境空气的露点以上+3°C，绝对不能涂漆。相对湿度绝对不能超过80%。必须遵守制造厂给出的涂漆各层之间的最短和最长间隔时间。决不能高于或低于油漆供货厂家规定的部件表面和环境空气的最低和最高温度值。涂漆前对油污、铁锈、焊接飞溅等影响油漆质量的杂物予以清除干净。采用无气喷涂，不允许有涂漆过量，外观应无流挂、漏刷、针孔、气泡，薄厚应均匀、颜色一致、平整光亮，并符合规定的色调，且每一层漆膜厚度必须进行检验并形成记录。2.2.2承包方资格油漆制造厂必须是一家有资质的专业公司。进行涂漆工作的专业公司必须具有人员和设备，能够确保：1)总是熟练可靠地进行工作。2)总要有适当资格的专业人员。3)每个工艺步骤都能达到要求的质量。涂漆承包方必须按照ISO9000系列标准认证的质量保证体系以报告形式提供以上情况的证明，并指出通用的执行标准和各个工艺步骤，同时以报告格式记录提供给油漆供货厂家和用户。油漆供货厂家必须认可涂漆承包方的施工和操作工艺方可施工。2.2.3油漆材料油漆材料由油漆制造厂供货时必须带有技术产品和材料安全参数表，涂漆承包方可用于制定符合现行的健康，安全和环境保护法规的工艺。涂漆承包方负责满足技术产品参数表中关于存储，处理和干燥（固化）的要求。这些要求包括检查包装标签的详细内容和正确记录所有工艺步骤。2.2.4监督和检查工作根据ISO12944-7的要求，涂漆承包方必须一直由专业的有资格的人员监督和检查打砂清理和涂漆工作。他们必须使用必要的合适的设备。必须进行以下检查：1).干漆膜厚度(磁感应法)检查。一点的读数应当是距其26mm范围内其他三点的平均值。膜后的分布根据90-10原则测量，即所测干膜点数的90%应当等于或大于规定膜厚，剩余的10%的点数的膜后应不低于规定膜厚的90%。施工中，应该按照ISO2808标准，每3平方米进行一次测量，并做施工检查记录，每台塔架涂装完毕后以报告形式提供给用户。2).根据ISO2409-1994要求，进行附着力试验。在0－5的比例上合格等级为“0”或者“1”。每种类型的表面都必须在试件上进行试验。这些试件必须打砂清理并且和部件一起涂漆。样本的一侧应该用外部油漆系统来上漆，另一侧应该用内部油漆系统来上漆。3).人工老化试验•人工老化试验1500小时，根据ISO4628•盐雾试验依照标准ISO7253：油漆系统规格ISO7253（中性盐雾）：外部6000H人工老化试验完成之后，应该根据ISO4628－油漆和清漆－中的技术要求进行试验评估，油漆层的退化剥落评估，共同缺陷的尺寸，数量，密度的标识。4）视觉检查。内容包括颜色和光泽，流挂，加工损伤，气孔，剥落，裂纹等。3.表面准备根据ISO12944-4的规定进行涂漆部件的表面准备工作。在开始涂漆工作之前，表面必须正确准备，并在表面准备后立即涂第一层。3.1准备工艺全部机械准备工作（去飞边毛刺，边缘倒角等）必须在打砂清理之前完成。如果没有其他特殊要求，必须清除所有的飞溅和焊渣。所有的表面必须打砂清理，以按照规范要求进行涂漆。3.2准备步骤，打砂清理和粗糙度必须使用适当的溶剂或者清洁材料除去残余的油、脂或者含有硅酮的物质。盐，灰尘和其他污染物必须用高压清洁剂和清水去除。喷砂除锈等级应达到GB8923或者ISO8501-1:1988的砂2.5级；对于分段相接处和喷砂达不到得部位，采用动力工具机械打磨除锈，达到GB8923或者ISO8501-1:1988中的St3级，露出金属光泽，涂漆表面必须达到至少Sa2½的处理等级，平均粗糙度要达到RugotestNo.3的BN9a。最好使用ISO12944-4,ISO8501-1,ISO8503-1和ISO8503-2规定的锐边金属喷丸“介质(G)”进行清理。（或者采用国标处理：喷砂所用的磨料应符合GB6484、GB6485的标准规定。建议使用钢砂、钢丸。金属砂最好的棱角砂与钢丸混合使用，混合比例为30%，70%，棱角砂的规格为G25、G40,钢丸的规格为S330,可以用非金属磨料，但不准用海砂，建议使用铜矿砂或金刚砂。粒度为：16-30目，磨料硬度必须在40-50Rc之间）。完成打砂清理后，必须除去所有的打砂残留物并从打砂表面上彻底除去灰尘。3.3预涂和喷漆首先用圆刷子对边、角、焊缝进行刷涂，以及使用无气喷涂难以接近的部位进行预涂。然后采用无气喷涂进行施涂。除非另行商定，油漆制造厂的技术产品参数表给出的资料也适用于表面准备的类型和质量要求（如清洁度，粗糙度等），但要以书面形式通知用户。4.防腐涂层系统4.1总则只能使用经过认证的并且由用户批准的涂层系统。按照ISO12944-7的要求，油漆制造厂必须给出正确使用涂漆材料所需的技术产品参数，必须在涂漆工作开始之前将技术产品参数表和有关材料安全参数表提供给承包方。按照ISO12944-8的要求，油漆制造厂必须为承包方制定修复规范。该修复规范必须在第一个样品交货前提供给用户。如果涂漆部件需要修复，必须在该部件交货前将包括修复建议在内的偏差报告发给用户。涂层系统制造厂必须证明油漆产品的技术适合性（涂漆材料）。必须出具由认证机构出具ISO12944-6要求的检验合格证或者类似证明，例如TL918300第2部分–未来的TL/TP-ZTV-KOR-钢结构件(技术交货条件/检验规范，钢结构防腐的其他技术条款)。4.2认证和批准的涂层系统4.2.1塔架和基础段涂层以上环氧富锌漆中锌粉颜料在干膜中的重量含量不低于80%。（根据ISO12944）。塔筒筒体防腐涂料配套组合方案：针对海洋地区湿热、含盐份气候条件下重度腐蚀环境。外表面：腐蚀环境涂层涂料品种DFT(μm)干膜厚度底漆环氧富锌底漆80中间漆环氧厚浆漆或环氧云铁160面漆聚氨酯面漆80海洋干膜总厚度320内表面：腐蚀环境涂层涂料品种DFT(μm)干膜厚度底漆环氧富锌底漆60中间漆环氧厚浆漆或环氧云铁120面漆聚氨酯面漆60海洋干膜总厚度240针对内陆地区气候干燥，有沙尘爆的气候。涂料配套组合为：外表面：腐蚀环境涂层涂料品种DFT(μm)干膜厚度底漆环氧富锌底漆50中间漆环氧厚浆漆或环氧云铁140面漆聚氨酯面漆50内陆干膜总厚度240内表面：腐蚀环境涂层涂料品种DFT(μm)干膜厚度底漆环氧富锌底漆50中间漆环氧厚浆漆或环氧云铁120内陆干膜总厚度170注：若业主没有明确色调要求时，我公司建议面漆色调为RAL7035（与我公司机舱颜色一致）。若业主有明确色调要求则必须根据业主要求涂装。若防腐方案与上述方案不一致时，需要经过我公司确认方可执行。法兰防腐：塔筒法兰面和通孔执行标准GB/T9793-1988进行热喷涂锌防腐。喷涂用的金属材料应符合GB470-83中锌的含量大于等于99.99%，喷涂前法兰上下表面必须进行喷砂除锈，至少达到GB/T8923-1988之3.2.3条Sa2.5除锈等级，锌层厚度120±20μm；法兰孔热喷锌或者刷塔筒环氧富锌底漆干膜厚度为65μm～100μm。塔筒法兰的倒角必须做与塔筒壁相同的油漆涂层。4.2.1.5基础环沿基础环上法兰面向下一定范围内（参见图纸），按本技术方案相应的腐蚀环境下塔筒防腐要求处理，其余所有面积（含支撑腿）喷涂无机富锌底漆10-25μm，或者喷涂硅酸盐水泥1-2mm，保证在基础环安装之前不生锈。防腐竣工验收后，施工方提供完整的检验资料，随机交业主备查。5.检测检测包括清洗和除油、环境条件、除尘、表面光洁度和喷丸质量、表面抗盐测试、干膜厚度、涂漏点测试、附着力测试等。油漆干膜厚度的检测（1）干膜厚度的检测要在涂层充分固化后进行检测。（2）读数点的数量应当根据不同的情况来执行，因为需要考虑到被涂装结构的不同设计。一点的读数应当是距其26毫米范围内其它三点的平均值。（3）膜厚的分布可以根据90-10原则测量，即所测干膜点数的90%应当等于或大于规定膜厚。剩余的10%的点数的膜厚应不低于规定膜厚的90%。(4)涂层的干膜厚度不应超出油漆生产商所规定的最大膜厚。