容器铆工工艺守则(参考下)

容器铆工工艺守则1总则1.1本守则使用于碳钢、低合金钢制容器，对不锈钢、复合钢制容器还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》。1.2对组装完的主要受压零部件，经检查合格交下道工序时，该零部件上必须有清晰的材料标记和零部件编号。1.3本守则若与产品设计、工艺文件相互矛盾时，以产品设计、工艺文件规定为准。2筒体2.1筒体卷制前，应检查筒节材料的材质及规格是否符合图纸、工艺文件和材料代用单的要求。2.2卷圆（冷卷）2.2.1钢板在卷弯时，板材在卷板机上下辊之间必须放正使板材的边缘与辊轴中心线平行，防止筒节的边缘歪斜。如图1所示。对于筒节：a≤δs；且≤10mm。2.2.2筒体卷弯时，卷板机的上辊的升降应与其它辊子互相平行，在卷板机上避免一端压重、一端压轻，防止出现锥度，如图2所示。对于筒节：c≤δs；且≤10mm。2.2.3弯卷的曲率大小，取决于卷板机上、下辊的中心距，弯卷过程中应适当调节上、下辊的中心距，以防止曲率过大或过小，如图3所示。图1图2图32.2.4在弯卷直径大且壁厚较薄的筒节时，在弯卷过程中必须有吊车密切配合，依靠吊车随时承载钢板本身重量，避免在弯卷过程中，由于钢板的自重作用，使已卷好的筒节回直或压扁失形，并在吊车的配合下在焊口处点焊弧板（如图4）所示，防止产生如（图5、图6）两种情况。图4图5图62.3筒节纵焊缝的组对点焊2.3.1从对口中间往两边点焊。2.3.2筒体两端面应平正，不允许在同一个方向上错边，考虑到由于下料刨边产生的误差，允许如图7（a）所示的错边，其b值小于等于1.5毫米。2.3.3为减少筒节锥度，筒节的纵焊缝间隙应保持一致，其最大与最小间隙之差不超过1.5毫米2.3.4A、B类焊缝对口错边量b应符合表1规定。表1对口处的钢材厚度按焊接接头类别划分对口错边量b（mm）AB≤10＞12～20＞20～40＞40～50＞50≤1/4δs≤3≤3≤3≤1/16δs且≤10≤1/4δs≤1/4δs≤5≤1/8δs≤1/8δs且≤202.3.5球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接的A类接头，按上表B类焊接接头的对口错边量要求。2.4校圆一般校圆工序分三个工步。2.4.1加载根据经验和计算，将卷板机的上下辊调到所需的最大矫正曲率的位置。2.4.2滚圆使筒体在矫正曲率下滚卷1-2圈（着重滚卷焊缝区附近）使整圈曲率均匀一致。2.4.3卸载逐渐卸除载荷使筒节在逐渐减少的矫正载荷下多次滚卷。2.4.4校圆后的圆筒同一断面上，最大直径与最小直径差应达到表2的规定，否则应重新找圆。表2筒节直径Dimm类别≤500500～20002000～3000＞3000无内件容器≤1%Di且不大于25mm塔和有内件容器≤0.5%Di≤0.4%Di≤0.3%Di换热器DNDN≤1200时，≤0.5%Di且不大于5mmDN＞1200时，不大于7mm注：对于承受外压及真空容器按现行GB150-1998中的有关要求控制壳体的圆度。2.5筒体的组装将校园合格的筒节组装成筒体时，按筒节的序号及上下中心线进行组装，组装前应测量筒节的周长，以保证环缝对口错边量符合表1要求如图7（b）所示。图7（a）图7（b）2.5.1当相邻两筒节周长相等时，不允许在整个圆周上一半外出，一半里进的错边。2.5.2当相邻两筒节周长不相等时，两板厚相等时其错边量应符合2.3.4条A、B类焊缝对口错边量的规定。2.5.3整个筒体组装后，除图样另有规定外，筒体直线度ΔL应符合下列规定：（1）对于一般容器，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰且任意3000mm长圆筒段不得大于3mm。（2）换热器壳体圆筒直线度允差为：L/1000（L为圆筒总长），且L≤6000mm时其值不大于4.5mm；L＞6000mm时其值不大于8mm。（3）直立容器壳体长度L＜15m时，其直线度允差按本条（1）要求；当壳体长度L≥15m时，其允差不大于（0.5L/1000）+8mm。3鞍形支座与筒体的组装鞍形支座与筒体的组装如图8所示的位置放正。图83.1为消除焊接变形对支座总体尺寸的影响，可先把支座加强垫板焊在设备筒体上，然后把支座找正安装。3.2支座底板和支持板组焊后，要用符合已焊到设备上的支座加强板外圆曲率半径的样板检查合格后，方可和支座加强板研合安装。3.3研后鞍式支座应符合如下规定：两鞍式支座的底板应位于同一水平面上，其偏差不大于L/1000且不大于5毫米；中心距L的允差为±3毫米；螺栓孔中心对角线之差最大不超过8毫米。焊接时要有相应的防变形措施。铆工下料工艺守则1总则1.1本守则适用于材料为碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢的压力容器制造下料工序。1.2对不锈钢制压力容器除执行本守则外，还应遵照《不锈钢制压力容器制造工艺守则》。1.3本守则若与产品设计工艺文件有矛盾时，以产品设计工艺文件为准。2通用规定2.1材料科应提供符合设计、工艺文件要求的合格材料，下料工领用时要对以下情况进行复核：（1）材料标记（钢号、炉批号、入厂编号）及规格；（2）材料表面不得有裂纹、分层、夹杂、结疤、气泡和白点。2.2按照《压力容器制造材料标记移植管理制度》进行材料标记移植。2.3有关与外协件相配合的重要尺寸（如与外协封头相焊接的筒体的下料尺寸），可以登外协件到货或有关人员确定尺寸后再下料。2.4根据图样及材料规格进行排板，分片（段）的产品号料时应作分片片（段）的零（部）件编号标记。2.5排板时的焊缝布置图除图样规定外，通常应符合下面规定：（1）筒体的最短筒节长度不小于300毫米；（2）同一筒节纵焊缝应互相平行，相邻焊缝中心线的外弧长距离不小于500毫米；（3）相邻筒节的A类接头纵焊缝中心线间的外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间的外弧长应大于3倍的筒体钢材厚度，且不小于100毫米。（4）容器内件和筒体焊接的焊缝中心线与筒体环焊缝中心线的距离应不小于筒体壁厚且不小于50毫米；（5）卧式容器筒体纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外；支座垫板焊缝与筒体A、B类焊缝边缘距离尽量大于筒体壁厚且不小于50毫米；（6）封头由二块或左右对称的三块钢板凭借制成时，其拼接焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4；封头由瓣片和顶圆板对接职称时，焊缝只允许是径向和环向的，瓣片和顶圆板应采用整板制作不得拼接。封头各种不相交拼接焊缝之间最小距离应不小于封头钢板厚度的3倍且不小于100毫米。封头排板选择下料厚度应考虑加工减薄量（坯料厚度一般比封头名义厚度加厚2毫米）。冲压或旋压成型后的封头，其最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板厚度负偏差。（7）热卷筒体的成品材料厚度不得小于圆筒名义厚度减去钢板厚度负偏差。2.6检验用样板的检验面应尺寸准确、连续、光滑、用厚度大于0.75毫米铁皮制作而且要有足够的刚性。2.6.1检查圆筒和壳体因焊接在环向形成的棱角E，用弦长等于1/6设计内直径Di，且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不大于（δs/10+2）mm，且≤5mm。检查圆筒和壳体因焊接在轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，其E值不大于（δs/10+2）mm，且≤5mm。2.7号料用样板的尺寸公差要求如下：（1）样板的长、宽方向允差±1mm，角度允差±1°；（2）样板上相邻孔眼中心距离偏差及孔心位置偏差小于或等于0.5mm；（3）规则的号料样板对角线长度之差小于或等于1mm。2.8筒体号料尺寸一般按筒体中径加本守则表2中相应的公差之半展开。若与封头组对则应尽量根据封头实际尺寸展开下料。2.8.1对接焊缝横向收缩量可参考表1。表1单位：mm板厚4～68～1012～1820～2628～3436～5050～60每道焊缝横向收缩量0.5～0.80.8～11.5～1.92～2.42.5～2.93～3.53.5～42.8.2对接焊缝纵向收缩量按焊缝总长度的0.2～0.4﹪计。2.8.3对以上所提到的横（纵）向收缩量的值低碳钢取下限，不锈钢取上限。2.9下料号孔2.9.1钻孔划线应号出“规眼”。2.9.2联冲冲孔，下料一般提供冲孔样板。2.9.3号孔时一般应避开焊缝。如必须在焊缝上开孔时，在开孔中心两侧各不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝需进行100﹪射线或超声波检测合格。合格级别同图样中规定的A、B类焊缝射线或超声波检测要求。2.10图纸或工艺文件规定带试板的产品，应在号料的同时将试板号出，且标记出产品编号和材料标记号。2.11零件续接板时，一般在接板校平后，进行二次号线。2.12号线时，做到线条清晰均匀，钢尺松紧适当，数字准确，各种线条符号完整。图号、数量等与设计工艺文件统一，样冲眼相对线条的偏差不大于0.5毫米。2.13下料工所用量具应符合国家有关标准规定并按检定周期校验。2.14下料号线应经自检、互检和专检合格后方可转下道工序。3零部件的下料划线要求3.1号筒节料时，板材若没切边，每边应留5～10毫米切边量。3.1.1筒节板号料标记如（图一）A±ΔA图13.1.2划线公差（1）筒节宽度的划线偏差为±1毫米；（2）两对角线之差ΔL见表2：（3）筒节周长允差ΔA见表2；表2单位：mm筒体内径＜800800～12001300～2400＞2400ΔA±1.5±2±3±3.5ΔL11.523（4）同一筒体相邻筒节间的周长允许偏差见表3。表3单位：mm筒体板厚δs≤66＜δs≤1010＜δs≤16δs＞16相邻筒节周长差0.711.523.2封头、膨胀节、锥体等可整体或分瓣（段）压制，分瓣压制的最小尺寸为Di大于等于1000毫米。3.2.1封头毛胚展料计算＞3δ且≥100整体热压成形椭圆封头毛胚展料公式;Dp=1.2(Di+δ)+2h整体冷旋压成形椭圆封头毛胚展料公式：Dp=1.15(Di+2δ)+2h+20整体拉伸球形封头毛胚展料公式：Dp=1.41(Di+δ)+2h（当无直边2h改为2δ）式中：Dp——毛胚直径mmDi——公称直径mm——板厚mmh——直边高度mm图23.2.2分瓣封头号料时瓣片周围留有10～20毫米切割余量（研量）。3.2.3封头由瓣片和顶圆对接制成时，焊缝方向只允许径向和环向的，径向焊缝之间最小距离应大于3δ且不小于100毫米，瓣片和顶圆板应用整板制造，不得拼接（图2）。3.2.4封头冲压（组对）成形检验合格后，号加工切割线，要求有基准线的也应在外圆上同时号出。3.3异径件如“大小头”、“斜马”展料一般以内径为准。上下口一般不留加工余量，当分段时在一边留余量1.55毫米，如图3。3.4角钢和槽钢成形如（图4）、（图5）。3.4.1角钢和槽钢弯曲的展料长计算公式：热炜L=π（D±1.5不）+2W冷炜L=π（D±2Z0）+2W内曲取“-”外曲取“+”L——展料长度mmD——公称外径mmZ0——型钢重心距离mmW——余量W=2b且≮120毫米mm3.4.2热炜后冷炜按工艺文件要求，或参考下式计算决定：R＞7（b-Z0）-b/2时可以热炜R≥25（b-Z0）-b/2时可以冷炜R——炜曲半径mm3.5管子的炜曲如（图6）3.5.1展料公式：L=0.017а°RL——展料长度（弯曲部分）mmа——弯曲角度°R——弯曲半径mm3.5.2根据不同的炜曲方法留装夹量。通常按4倍管直径留装夹量。3.5.3炜曲后一般采用号料样板进行二次号料。3.6平焊法兰根据制造方法不同号料时应留内外圆加工量，如（图7）（图样或工艺文件另有规定除外）。H+ΔHа°d-ΔdØD+ΔD图6图73.7对于量大的筋板或篦子板条等需对刀剪切的零件，下料前开出料单供剪切操作。3.8管板用板材作毛坯时期加工量如（表4）表4单位：mm管板直径厚度单方向加工量直径方向加工量≤700210800～10003～412＞10004～5153.9折流板、支持板等下料时直径留加工余量15mm。缺圆直边一般按25mm留加工余量。对于内外圆上有管孔圆缺的异形件，下料时对这些圆缺应按整孔钻削考虑，然后加加工余量5～10毫米下料尺寸：D外=D+2d+（5～10）mm3.9.1当换热器折流板间距小于或等于100毫米或折流板数量较多时，再