工业锅炉通用工艺守则

1工业锅炉通用工艺守则上海工业锅炉研究所编制二OO三年八月2目录1、工业锅炉通用工艺守则总则……………………………………………12、工业锅炉通用工艺守则下料……………………………………………33、工业锅炉通用工艺守则封头热压……………………………………134、工业锅炉通用工艺守则筒体冷卷……………………………………175、工业锅炉通用工艺守则波形炉胆成形………………………………216、工业锅炉通用工艺守则手工电弧焊…………………………………257、工业锅炉通用工艺守则埋弧自动焊…………………………………308、工业锅炉通用工艺守则碳弧气刨……………………………………379、工业锅炉通用工艺守则二氧化碳气体保护焊………………………4110、工业锅炉通用工艺守则钨极氩弧焊…………………………………4811、工业锅炉通用工艺守则锅炉受压元件焊后热处理…………………5412、工业锅炉通用工艺守则焊接接头返修………………………………5913、工业锅炉通用工艺守则钻孔…………………………………………6314、工业锅炉通用工艺守则烟箱、烟筒…………………………………7015、工业锅炉通用工艺守则水压试验……………………………………7716、工业锅炉通用工艺守则油漆和包装…………………………………8117、工业锅炉通用工艺守则产品钢印及标记移植规定…………………873工业锅炉通用工艺守则总则1主题内容与适用范围本守则规定了工业锅炉产品加工制造过程中主要专业性工艺应遵守的基本规则.本守则适用于工业锅炉生产工艺准备和锅炉产品的加工.2工艺技术准备2.1按本守则的相应内容，根据所要加工的产品图样及技术要求编制产品工艺文件，规定具体的工艺要求.2.2按工艺要求设计或选用所需使用的设备和工艺装备.3操作前的准备3.1操作者按到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全.3.2要看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应的工艺要求。如有疑问应逐级向有关人员反映，待消除疑问后方可进行加工.3.3按产品图样、工艺文件复核需加工的工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后方可进行加工.3.4按工艺文件要求，准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题应及时处理；对新的夹具、模具等，应先熟悉其使用要求和操作方法.4操作人员关键设备、特殊工种的操作人员必须经有关部门技术培训，并取得相应资格的操作证书，且只能在资格证书的有效期内担任操作工作.5操作要求5.1钢材坯料划线、下料及矫正的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则下料》5.2封头压制的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则封头热压》5.3筒体冷卷的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则筒体冷卷》5.4炉胆压制成形的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则波形炉胆成形》5.5手工电弧焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则手工电弧焊》5.6埋弧自动焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则埋弧自动焊》5.7碳弧气刨的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则碳弧气刨》5.8二氧化碳气体保护焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则二氧化碳气体保护焊》5.9氩弧焊的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则钨极氩弧焊》5.10焊后热处理的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则锅炉受压元件焊后热4处理》5.11焊接接头返修的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则焊接接头返修》5.12烟箱、烟筒的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则烟箱、烟筒》5.13产品钢印及标记移植按《工业锅炉通用工艺守则产品钢印及标记移植规定》5.14水压试验的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则水压试验》5.15油漆包装的操作要求按《工业锅炉通用工艺守则油漆和包装》6加工操作后的处理6.1各工序加工完的工件经检验合格后方能转入下道工序．6.2加工过程及加工后所涉及的原材料、成品、半成品应按定置管理要求规定的摆放方式放在规定的区域内．6.3凡具有合格标记的原材料、成品、半成品均应挂(或贴)合格标记，需做标记移植或打焊工钢印的均应按要求进行．6.4加工工作完毕；所用设备及工艺装备应按企业相关管理制度进行处理.6.5产品图样、工艺文件及所使用的其它技术资料，应注意保持整洁、妥善保管、严禁涂改．5工业锅炉通用工艺守则下料1主题内容与适用范围本守则规定了工业锅炉用钢材划线、下料及矫正的有关技术要求.本守则适用于工业锅炉用板材、型材和管材的划线、下料及矫正.2引用标准JB／T4308-1999《锅炉产品钢印及标记移植规定》3操作前技术准备3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则.数控切割应预先输入图形或编制程序.气割及设备操作人员须持证上岗．3.2操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作．对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀．3.3操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态.使用的仪表、量检具应在有效检定期内.3.4需要有材质钢印(或标记)的钢材，下料前操作人员必须按JB／T4308规定在坯料和余料上进行钢印(或标记)移植，无标记移植的不得流入下道工序.4划线4.1一般规定4.1.1钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正．4.1.2划线前，钢材表面必须清理干净，去除锈蚀、油污等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检验部门做出处理后，方可划线.4.1.3自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认.4.2划线的技术要求4.2.1应按设计图样、工艺文件在钢材上以1:1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量.4.2.2断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出.应注意个别工件对材料轧制纹络的要求．4.2.3用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰.4.2.4划线时，应首先划基准线，而后再划其它线,对于对称的工件,一般应先划中心线，以此为基准再划圆弧，最后再划各直线.划线时可用样冲打小眼让圆6规定脚.4.2.5需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，以避免发生不适于操作的情况.4.2.6在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要除去剪切应力区.当板厚不大于20mm时，下料线距剪切边不小于10mm;当钢板厚度大于20mm时，下料线距剪切边应大于钢板厚度的一半.4.2.7在带有毛边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要根据钢板毛边的实际情况,去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线.4.3划线的标记4.3.1为了防止主要尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹,应对准划线中心打上样冲眼,在拐弯或弯曲的地方应打得密一些.打样冲眼的深度一般不大于0.5mm,其偏离划线位置的误差不得大于0.5mm.4.3.2划线时,当所划的线除有下料线外,还的其它线时,应对主要的线加注标记,并用油漆标出,以示区别.4.4尺寸偏差与质量检验4.4.1钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一;如果下料为方形或矩形板料时,则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一.4.4.2筒体、封头等重要工件划线应进行100%检验,其它工件则应做好首检和抽检工作,抽检的数量根据工件的情况由质检部门决定.5下料5.1下料方式选用的一般原则5.1.1下料应优先选用机械下料,其次选用火焰气割下料.5.1.2应优先选用自动化程度高的方式下料,尽量少采用手工方式下料.5.1.3应尽量选用下料精度较高的方法下料.5.2机械下料5.2.1.1数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料.5.2.1.2工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器.5.2.1.3多人联合作业时，必须有专人指挥负责.5.2.2板材下料的一般规定5.2.2.1钢板机械下料时，直线剪切在剪板机上进行；异形薄板工件可在振动剪上进行；扁钢亦可在冲剪机上下料.5.2.2.2剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整.7表1mm钢板厚度46810121416剪切间隙0.150.250.350.450.550.650.755.2.2.3严禁重叠剪切或冲剪，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下剪口略低.5.2.2.4剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm.5.2.2.5剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间．剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢.5.2.2.6振动剪剪切时，在刃口两侧可安装托架或夹具.剪切直径较大的圆板可采用定心装置，工件作旋转运动.5.2.2.7振动剪剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为四分之一板厚.剪切内孔前，需将上、下刀刃分开，工件放入后再对合上下刀刃.剪切时，需先剪出一个缺口再沿线剪切.5.2.3型材下料的一般规定5.2.3.1型材(圆钢、角钢、槽钢、工字钢等)下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式．锯切下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料；亦可采用联合冲剪机、压力机或冲床下料．5.2.3.2集束和重叠锯切时必须夹紧工件。工件装夹时，使材料轴线方向与弓架锯切平面垂直，材料长度超过锯床台面宽度时，应有料架支撑.5.2.3.3锯切不锈钢等韧性大、强度高的材料时，须用润滑剂润滑散热。润滑剂可采用乳化液、硫化油等．5.2.4管材下料的一般规定5.2.4.1管子下料可采用管子切断机、带锯、弓锯、圆盘锯或砂轮切割机等设备进行．薄壁管下料(如空气预热器用管)可用切断模在切断机上切断下料，但在切断模前后需加两套校正装置，以防管端有凹痕.5.2.4.2管材在切断机上下料时，装刀应使内切刀的刀尖比外切刀的刀尖在接触管子外壁时短0.3～O.5mm，并须进行试切.5.2.4.3切断机在切断长度小于60mm的管接头时，须用接棒穿入被切断管子的一端，以接持管接头．5.2.4.4集束或重叠锯切时，必须夹紧工件.5.3气割下料5.3.1气割下料通用要求5.3.1.1提供切割的工件表面应平整、干净.如果表面凹凸不平或有严重油污、8锈蚀等不得进行切割.5.3.1.2为减少工件变形和利于气割排渣，工件应垫平或选放好支点，且工件下面留出一定高度的空间.5.3.1.3切割工件时，应选择在余料较大部分处结束切割，防止工件受热变形而使工件移动,影响工件尺寸.在切割细长条工件时，应采用断续切割或双边同时切割.5.3.1.4数控切割下料(包括喷粉划线)，必须对首件进行检查，合格后方可正式切割下料.复杂零件应根据切割程序，绘图校对形状尺寸.5.3.1.5在采用套料切割时，应按照小零件大零件的顺序进行.5.3.1.6点火前，应将氧气和可燃气的减压阀调到工作所需的压力值；点火时,先开少量预热氧(约1／4圈)，再点燃混合气；关火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧.5.3.1.7气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火火焰倒燃.5.3.1.8切割结束或较长时间停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶的供气阀(或工作点供气出口阀),松开减压阀调节螺杆.5.3.2气割参数的选择5.3.2.1切割之前,应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号,同时调整好与板厚相应的切割氧压力和可燃气体的压力.5.3.2.2应根据可燃气体性质,对割件切口处采用中性焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度,即可行走切割(割件越厚,预热时间越长).5.3.2.3切割速度与割件厚度、切割氧纯度与压力、割嘴的氧流孔道形状等有关.切割速度正确与否,主要根据割纹的后拖量大小来判断.氧气纯度为99.8%,机械直线切割时,割速与后拖量的关系见表2:表2割件厚度(mm)51015202550割速(mm/min)500～800400～600400～550300～5