无菌制剂工艺

无菌制剂工艺cGMP指南目录一、简介和框架二、无菌制剂对环境、设施设备要求三、人员要求四、对组分和密封件要求五、对内毒素控制六、对生产时间限制七、对无菌工艺和灭菌方法验证八、对实验室的控制九、无菌测试要求十、对批记录的审核十一、附录1.无菌工艺的隔离系统附录2.吹灌封三合一技术（略）附件3.灌装和封口操作前的工艺技术十二、相关指南和术语（略）一、简介和框架本无菌工艺cGMP指南（2004－09）替代了1987年的无菌工艺工业指南。本指南主要是针对无菌产品和生物制剂产品的无菌工艺要求的GMP指南。本指南应结合“人用药/兽用药新药申请－无菌工艺验证文件递交指南”一起指导工业企业的无菌工艺生产。本指南不具有任何的法律约束力。药政框架－－本指南从属于药品生产质量管理规范（21CFRparts210和211）；对于生物制剂产品从属于21CFRparts600和680的监管，并对其无菌工艺做了增补的要求。技术框架－－本文的无菌工艺和终端产品灭菌工艺有本质上的区别：•以终端灭菌工艺的产品在高质量的环境下进行灌封，但此种产品及其生产环境、容器和密封系统并非完全无菌，最终产品需要进行热压或幅射灭菌。•无菌工艺的产品、容器/密封件都必须事先分别用无菌方法处理，再于严格控制的环境下操作成最终的产品，其最终产品不能进行灭菌操作。因此无菌工艺含有更多的工艺变量，各组成部分的灭菌方法也不尽相同，过程引入的偏差环节较多，其任何的人为操作都是潜在的污染源。•只有不适用终端灭菌处理的产品才考虑用无菌工艺过程。二、无菌制剂对厂房设施设备要求对无菌工艺制剂的洁净区必须有监控微粒和微生物的设施；其洁净厂房在使用前必须进行静态测试合格，否则认为验收不合格；其洁净厂房的洁净级别划分必须以动态条件下测试的数据为准；必须用日常的动态数据监控证明其洁净级别始终如一。1.cGMP对洁净级别的划分洁净级别ISO对应级别颗粒度(≥0.5um/m3)悬浮菌（cfu/m3)沉降菌Φ90mm培养皿cfu/4h10053520111000635200731000073520001051000008352000010050注：以上数据均为静态下的测试，动态100级相当于静态的1000级，以此类推。EU将洁净区的级别划分为A、B、C、D四级，其中A、B为100级（A级主用于100级无菌区、B级主用于100级洁净区，C为1万级、D为10万级。它们对悬浮粒子（个/m3）规定如下：洁净级别静态动态≥0.5um≥5um≥0.5um≥5umA3500035000B350003500002000C3500002000350000020000D350000020000未定义未定义2.关键区域的控制关键区域定义：无菌药物和容器及密封件所暴露的环境区域，这个区域必须可以维持产品在无菌的状态（如无菌过滤和无菌灌封）。关键区域的操作活动包括：灌装和封口之前及过程中的无菌物料的操作，如无菌连接和无菌组分的添加。无菌区域必须控制≥0.5um的颗粒，在使用后必须在动态测试下符合100级要求。动态检测时的检测距离为在气流范围内离操作区≤1英尺（0.3048m）尘埃粒子计数器的放置和采样口的朝向必须合理，以获得有效的样品。（对于HEPA安装在房间顶棚上的洁净区，其尘埃粒子计数器应放在离地0.7～1m处，采样口朝上。）日常生产每班都应进行无菌区颗粒度的监测（FDA无菌工艺cGMP指南建议使用远程技术来实现）。可以采用动态条件下操作前的颗粒水平来判定有否外源性颗粒污染。应采用能维持单向流的高效空气清除关键区域的颗粒。应控制区域中的紊流和静置空气的产生，因为它们为空气污染提供了渠道。应有完整的测试记录来分析证明其空气流是否为单向，并且要有书面的结论（涵盖对无菌操作和设备设计的影响评诂）。可以用录像或照像形式证明气体流动的方向。关键区域的空气监测结果是最终没有微生物的污染，如果发生则应高度重视并调查。3.支持区域的控制支持区域的定义：用于制备、贮存或转移非无菌组分、配方产品、中控物质、设备、容器密封件的区域。FDA推荐直接临近无菌工艺生产的支持区域在动态条件下至少应达到万级（ISO7）。工厂可以采用千级（ISO6）或维持整个无菌灌封间在百级（ISO5）。4.洁净区的隔离预防污染的一个关键环节在于对不同操作区域间的有效隔离，应确保洁净区的空气流以合适方式从高级别区流向相邻的低级别区。在高级别区和低级别区之间应至少保持10～15Pa的正压差。进入无菌工艺操作间的更衣室和缓冲间的洁净级别应与无菌操作间的洁净级别一致。无菌操作间与其邻近的无任何洁净级别要求的房间必须始终保持≥12.5Pa的正压差来防止污染。如果压差低于设定的最低限值，必须对无菌操作间的环境质量进行修复和再确认。对于低压差的发生应有报警装置进行监控，任何的报警必须有记录、任何的偏差必须调查。例如：cGMPCFR211.42设计及构造的特征(C)作业在特定区域进行（无菌操作）经ＨＥＰＡ过滤器过滤的空气向作业区供给5.对过滤器的要求5.1对气体和液体过滤器的要求常用气体过滤的－－疏水性材料－－PTFE（聚四氟乙烯），使用中必须干燥（应防冷凝水的堵塞和微生物的生长）。常用药液过滤的－－亲水性材料－－聚砜常用注射剂用水过滤的－－亲水性材料－－PVDF（聚偏二氟乙烯）。上述材料常用作筒式过滤器的滤芯。FDA规定对用于无菌产品的过滤器应进行微生物挑战性试验、无菌过滤性能试验和完整性（起泡点）试验（使用前后）。其中微生物挑战性试验用户可以要求过滤器的制造商来完成，无菌用过滤器对数细菌减少量应＞7。过滤器必须进行周期性更换。在对无菌药液过滤器的验证中除了完成上述三项试验外，还应对过滤器的溶出物检查、过滤器的清洁度检查及与药液适应性试验（具体方法参见中国GMP验证指南中冻干粉针剂验证的有关内容）。5.2对HEPA的要求HEPA的完整性必须维持无菌的生产条件，在安装时必须做检漏测试。（美国联邦标准209A和209B指出：如果HEPA的泄漏试验和空气流速测试均合格，则洁净室的空气洁净度是不难达到的，此两项运行检验比在含极少微粒的部位进行微粒计数测定的做法更有意义，故其重要性不亚于粒子测定。）检测位置：边框、滤器表面。检漏方法：DOP气溶胶法和PAO气溶胶法（DOP－邻苯二甲酸二辛脂、PAO－聚α烯烃）（DOP法因为有突变性，现国外已w全部改用PAO作为气溶胶烟雾剂）。取样速度和距离：每分钟1立方英尺(0.0283m3/min－－中国验证指南的取样速度为3～5cm/s)，气溶胶光度计的取样口应离滤器和边框表面约1～2英寸（0.0254m～0.0508m－－中国验证指南的距离为2～4cm）。对于替代的烟雾剂应评诂其对微生物生长是否有促进作用，以排除替代的烟雾剂对HEPA造成微生物污染的风险。HEPA的过滤效率应能够截留99.97%的大于0.33um的颗粒。无菌工艺的HEPA检漏应有适当的时间间隔确认，每年最少检查2次。当空气洁净度不合格或可能引起墙壁或屋顶结构变化的设施翻修或培养基灌装失败或药物无菌测试失败时，必须加做额外的检漏测试。HEPA检漏测试必须有完整的书面记录备查，一旦发现气溶胶光度计的读数≥0.01%时表明有泄漏，应及时更换或维修，更换维修后必须重新测试。通过HEPA过滤器的空气速度均一性的周期性确认非常重要，其速度的变化会造成紊流而增加污染的风险。其单向气流速度的测定必须于距离过滤器表面约6英寸（15.24cm）处进行测试，或是在无菌操作关键区域内过滤器工作表面中心的确定距离内测定。如果检测为非单向气流或是有副作用的气流模式，都必须更换HEPA。无菌环境的设计注意点/认证空调设备的设计／认证（原FDA检察官提出事项）∫∫网框的间隙（无空气滞留）∫∫气流监控录像的保管6.对洁净区整体设计的要求总则：无菌工艺要求尽可能的减少潜在的污染。必须控制产品暴露的时限，提供最高级别的环境控制，优化工艺路线和防止低质量空气进入Class100的设备设计都是高度无菌确认的关键。－优化人流物流，防止无必要的活动发生；－设备的布局必须符合人体工程学的要求，优化操作工的操作；－必须尽可能的减少操作工人数；－人流的设计必须尽可能限制人员进出无菌工艺间的频率；－必须尽量减少关键区域和一般洁净区域或隔离器之间的传递次数；－必须限制在关键区域旁的活动，以防止低质量空气的引入。无菌工艺中所用的设备必须有适当的设计防止人为的干扰和打断（增加污染的危险因素）。如：使用在线称量装置可减少重复的手动操作，使用SIP灭菌处理预装备的连接可减少灭菌操作，其他工艺路线的自动化操作可降低产品污染的风险。产品必须在合适的洁净级别下进行转移。例如：冻干工艺的半压塞产品只能在关键区域内转移，设施设计必须确保灌装生产线和冻干机在Class100保护下，转移和御载操作也必须受到相同级别的保护。如果无菌工艺区或轧盖前房间内有带塞小瓶（即未轧盖的产品），必须有局部保护措施防止产品受到污染，使用仪器在线检测装配不适当的塞子以提供额外的质量保证（待轧盖产品在运输过程中的塞子突起）。无菌隔离系统的使用可以更好的保护产品不受人为污染。必须仔细定义和控制各房间之间的动态过程。可以使用双门或集成灭菌器确保低级别区到高级别区的正确合适的直接物流；使用气闸室和联锁门控制无菌工艺设施内空气压力，无菌制造区域入口处和其他无级别区的邻近处必须设气闸室；当人员和物料从低级别区域进入高级别区时应严格采取措施防止污染（如必要的洗手消毒、更衣、物料的灭菌等规程）。建造洁净区的材料必须容易清洗和消毒，如无缝和弧形设计的墙角、平整坚硬的顶棚/墙壁/地板、不藏尘HEPA框架等。工艺设备和系统必须配备卫生装置和阀门。无菌工艺操作间内应不设下水道（地漏），如果不可避免，那么任何这样的设施都必须有设计说明。设备应便于安装拆御和无菌处理；不阻碍洁净区气流，在关键区不得打乱单向气流；对洁净区环境的影响必须有足够的说明；没有积累颗粒的水平表面和突起部位。因非正常情况导致的空气系统或其他设施的停机，以及建造活动对设施的影响等必须在偏差和变更控制系统中加以说明解释，必须有书面的程序说明在停机后如何恢复正常运行。图例：1）.无菌操作的微生物污染控制图例2）.环境区域划分和正确的更衣事例三、人员要求3.1操作人员质量部门必须为制造操作提供常规的监督以确保操作人员的无菌操作始终符合已建立的书面规程。任何人在进入无菌操作区前必须接受如下培训内容的培训：消毒技术和更衣操作；微生物学和卫生学；精制包装行为准则；非无菌药物造成的病人安全性危害；无菌制造区域内的所有书面操作规程等。（以上内容的培训，在日常工作中，主管人员应每天评诂每个操作员工在实际操作中是否按书面规程操作。）维持无菌物品和表面无菌状态的人员操作技术有：只使用无菌器具接触无菌物料，为防止物料间的交叉污染，应根据需要及时更换无菌器具；在更衣后无菌手套必须经常消毒或更换，应避免将衣物和手套直接接触无菌产品和容器；人员的移动必须缓慢，必须有目的的移动，应避免因漫无目的的移动而造成的单向气流混乱；为避免无菌产品受污染，应确保操作人员的身体处于单向气流之外；操作人员进行的必需的无菌操作不得危害产品的无菌性，应避免垂直操作打乱单向气流，应避免在关键区域内说话；（通常从侧面的操作可以确保无菌产品周期的无菌条件）。无菌操作之前和整个过程中必须避免着装的意外污染（着装的维持和控制）。只有有资历的人员，穿合适的着装方可允许进入无菌操作区。工作服必须进行消毒处理，且不得有丝织物脱落；着装（包括：面罩、面具、胡罩、防护眼镜和弹性手套）必须能够覆盖所有的皮肤和毛发，必须有书面的规程描述如何采用无菌方式使用这些着装品。一旦发现着装有破损或损坏必须立即更换。操作人员调任其他岗位应经过再培训和取得上岗资格，这种情况必须有充分的书面规程规定。3.2实验室人员无菌技术和无菌制造人员的要求同样适用于进行无菌取样和微生物测试的实验室人员。如果实验