水玻璃铸造工艺守则

技术管理文件水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版本：A修改状态：O受控状态：编制：肖辉日期：2011－1－1蜡料及蜡膏制备1.工艺要求：1.1蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。1.2稀蜡温度：65-80℃。1.3蜡料搅拌机温度：48-50℃。1.4蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。1.5蜡料配方蜡料种类材料名称重量配比（%）12345石蜡5025105硬脂酸50251055回收蜡508090951.5.1正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。1.5.2在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。1．5．3回收蜡料应按照«蜡处理工序操作规程»执行，处理后的蜡料应加重量为原蜡料重量3--5％的硬脂酸，以补充消耗。2操作程序2.1启动MJZ70-300化蜡桶设备，检查运转是否正常，是否漏蜡、漏油，有问题应及时排除。检查保温缸油温是否符合工艺要求。2.2按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡桶内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。2.2启动M255蜡片机将处理合格的蜡锭切削成雪花状蜡屑待用。2.3把蜡液送到蜡料搅拌机内。2.4将搅蜡缸内加入约三分之二的蜡片，启动MJL-100搅拌机进行搅蜡直至呈均匀细腻糊状蜡料为止，蜡膏中不许有颗粒状蜡料，稀稠根据不同的蜡件分别调制。3注意事项3.1稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。3.2不允许有影响质量的空气和水分及其他杂质混入蜡膏中。3.3化蜡桶每周清理一次，清除掉底部的杂质。3.4蜡料搅拌机内要每班后清理干净。蜡模制作1工艺要求1.1室温：16-28℃（最高不超过30℃）。1.2蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5MPa,保压时间:3～10秒。1.3压蜡冷却水温，14--24℃1.4蜡模冷却水温，14--24℃，冷却时间：5--60min。1.5蜡模要求：表面光洁度要高，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。2操作程序2.1.1检查M298压蜡机和空压机是否正常，将压蜡机蜡缸温度设定到工艺压蜡温度（夏季48—49℃，冬季为50--51℃），空压机压力设定在工艺压住压力（一般为0.3—0.5MPA）,待温度和压力符合工艺要求后方可使用。2.1.2检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁，用气枪或棉布擦干净型腔，吹出内部水分及残蜡，涂擦分型剂，分型剂涂喷要薄而均匀，尽量少以不沾型为宜，装配并紧固压型。2.1.3注蜡：把蜡抢嘴预挤一下，挤出硬蜡或稀蜡，然后迅速对准压型的注蜡孔，用力压下或旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3--10s，关闭阀门，移走蜡枪。2.1.4冷却：把注满蜡膏的压型侵入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握。2.1.5取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却，起模时根据蜡模大小和形状结构掌握起模时间，起模要平稳，不能用力过大，必要时用气枪辅助起模。2.1.6清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。2.1.7合型：装配清理干净的压型，按2.1--2.6的程序再次制模。2.1.7交班：工作完毕应把压型清理干净并摆放整齐，对本班的蜡件进行自检，合格件放在蜡型周转箱中或指定的地方，并按规定标示班次，产品名称、数量及压住时间，废品放到指定地方。打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。3注意事项3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。3.3蜡模贮存时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。3.4每班对压蜡机保养一次，压蜡机下一班如不生产，应排净蜡，用70℃以上的热水清洗，以免蜡枪及管道中堵塞，影响使用。蜡浇口棒制作1工艺要求1.1温室:16--28℃(最高不超过30℃)1.2蜡膏温度：48--50℃；压力0.20--0.30MPa。1.3蜡膏保温水温度：50--54℃。1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝等缺陷。2操作过程2.1蜡浇口棒采用压制和灌制等方法，一般用回收蜡，冬季可以提高石蜡的用量，以防开裂。2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。2.3将压注后的浇口棒模具放入水中，冷却一段时间后取出浇口棒再放入水中。2.3灌制蜡浇口棒用60--70℃的稀蜡加蜡屑搅拌成的均匀蜡膏灌制，顶部有孔洞要用稀蜡填平。2.4制好的蜡浇口棒放入指定地方。3注意事项3.1棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。蜡型修整1.压制好的蜡型应该存放8小时以上，初检合格后方可进行修整，初检不合格的蜡件应经检验员确认后作报废处理。2.修整蜡型一般只限于消除飞边及凸起，不得刮伤蜡型本体。3.蜡型棱角损伤或局部凹陷的部位，用熔化的蜡水补足后再进行修整。4.对一些特殊的蜡型，应按工艺要求焊制工艺拉筋，且拉筋必须焊牢。5.必要时，蜡型的修整面允许用棉布擦拭，以保证光洁度。6.合格蜡型不允许存在以下缺陷：6.1蜡型表面不允许有裂纹、气泡、缺肉和收缩凹陷以及处理不掉的油痕。6.2蜡型内不允许有任何夹杂物。6.3蜡型应轮廓清晰，不得有浇不足或锯齿形缺陷。6.4蜡型不允许有超出技术要求的变形。6.5蜡型的尺寸不能超过工艺要求。7.蜡型允许有在铸件机加工中可以去除的缺陷。8.修整好的蜡型应把蜡屑清除干净，自检合格后由当班质检员验收，将合格蜡型按要求放到指定的地方；不合格的蜡型放入蜡料回收袋或指定的地方。9.存放蜡型应按要求摆放，注意防止变形。存放地点要干净，无尘土，注意不要磕碰，如层间堆放要用硬纸片隔开，下班搞好现场卫生。蜡模组装1工艺要求1.1室温:16--28℃（最高不得超过30℃）。1.2模组最小压头：100--120mm，尾段最小余头：10mm。1.3蜡模间最小间隙：10mm。1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。2操作程序2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，凡有折、变形、裂纹、缺肉、多肉的蜡型不准组焊。2.3按有关工艺要求用烙铁或电炉加热的专用焊刀将蜡型焊在蜡浇口棒上。2.4组焊好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。不合格的模组应重新返修，直到合格为止。2.5填写流转交接单，注明名称，数量，材质等。2.6下班前拔掉电源，搞好现场卫生。3注意事项3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组焊。3.2组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。3.3组焊时不允许烫伤蜡型本体，或将蜡液流在蜡件上，要有蜡滴要仔细清除干净，不得损坏蜡型。3.4组焊口应焊接结实，表面平滑并不得有尖角，焊口如有缝隙要用蜡水滴填平。3.5组焊好的模组应放置1小时后方可进行制壳。蜡模清洗1.按比例配制清洗液：在清水中加入体积分数为0.5%的高效低泡洗涤剂和体积分数为0.2%的JFC并充分搅拌均匀。如是ZF-301型清洗液，可用自来水按1：1的比例配置。2.确认模组的静置时间后，逐组检查模组质量，凡有掉件、裂纹、缺肉、多肉、蜡流或蜡滴、表面气孔、焊口不严及变形的模组不得清洗。3.把检验合格的模组逐组沉浸入清洗液中，来回晃动3—8秒，如是ZF-301清洗液要晃动时间长一些，提起模组在清水中沉浸两次，然后放在风干架上晾干。4.检查模组清洗效果:从同一批清洗后的模组中随意抽取两组侵入配好的面层涂料中，抽出后检查涂挂效果，若模组表面均匀涂挂上涂料，说明清洗效果好，用水冲净涂料后并同本批其他模组转到制壳工序；如模组表面局部涂挂不上涂料，说明清洗效果不好，本批应该重新清洗直到合格。5.注意事项：5.1清洗液不允许洗手或清洗其他物件，根据清洗模组的数量和清洗效果定期更换清洗液。5.2清洗的清水也要定期更换，不允许有蜡屑或其他异物。涂料配制1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数1.1.1水玻璃指标名称硬化剂种类模数/（M）表面层密度/（g/cm3）加固层密度/（g/cm3）结晶氯化铝3.2--3.61.26--1.281.28--1.30氯化铵3.0--3.41.28--1.301.30--1.361.1.2精制石英粉（用于表面涂料）SiO2（%）Fe2O3(%)含水量(%)粒度98.0≤0.1≤0.3270#1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)胶质价(%)粒度65--7520--30≤2.5≤0.318--22140--200#1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)Al2O3(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度80.0≤1.5≤0.3200#1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)Si2O3(%)SiO2(%)Fe2O3(%)含水量(%)粒度40-4649-55≤1.2≤0.3200#1.2涂料配制涂料种类液粉比面层添加剂水玻璃比重（氯化铵硬化）控制粘度（S）结晶氯化铝硬化剂氯化铵硬化剂表面层1:1.10--1.251:1.10--1.300.3%1.28—1.3040--50过渡层1:1.05--1.151:0.9--1.101.29---1.3120--30加强层1:1.05--1.151：1.4—1.81.34--1.3645--60说明：（1）粉料偏细及环境温度偏高时，粘度值取低值，反之粘度取高值。（2）粘度测量使用100ml，￠6毫米孔漏斗形粘度杯，使用过程中应保持内腔光洁。（3）面层添加剂加入量为水玻璃重量的百分质量数计算。2涂料配制操作要点：2.1.水玻璃比重调整：一般市售水玻璃比重均高于工艺要求比重，使用时应加水调整。2.1.1.其加水量按下式计算：W=G(d-d1)/d(d1-1)其中W—需加入的水重量、d---原水玻璃比重G---原水玻璃重量d1—工艺要求水玻璃比重2.1.2.加水量也可以查表快速求得。2.2加料顺序：先加水玻璃和水，开动搅拌机搅拌均匀后测其比重，然后加入面层添加剂或JFC，并分批加入粉料，消泡剂在搅拌后期加入。加入面层添加剂不用再加消泡剂。2.3搅拌均匀后测量涂料粘度，用水玻璃或粉料调整到相应工艺粘度。2.4面层涂料搅拌时间为1—1.5小时，静置时间大于2小时；过渡层涂料搅拌时间大于0.5小时，静置时间大于20分钟；加强层涂料搅拌时间大于0.5小时，搅拌后可以直接使用。2.5涂料在每班使用前，用木棍或搅拌器搅拌均匀，防止沉淀并检查粘度，并酌情调整。2.6每桶涂料配制后由操作者填写«涂料配制记录表»。3检查项目3.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合有关材料标准要求。3.2期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。3.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。模壳制作1范围本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项。本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。2工艺要求2.1室温：15--32度，湿度40%--60%.2.2工艺材料主要技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂SiO2（%）Fe2O3（%）含粉（泥）含水量粒度（目）量（%）（%）面层过渡层加强层＞98≤0.2≤0.2≤0.340—70目20—40目10-20目8—10目2.2.2.2高铝砂（适用于加固层）Al2O3（%）SiO2（%）Fe2O3（%）含粉量(%)粒度（目）3—4层5层以后＞7020--30≤0.3≤0.310—20目8—