通用工艺守则

发放编号:03受控状态:□是□否某机械有限公司企业标准文件编号:Q/ZY-03-2006压力容器制造通用工艺守则(第一板)编制:审核:批准:2006-03-01发布2006-03-01实施某机械有限公司发布目录序号标准号标准名称1Q/ZYS01-2006压力容器下料通用工艺守则2Q/ZYS02-2006压力容器筒体制造及组装工艺守则3Q/ZYS03-2006压力容器封头制造工艺守则4Q/ZYS042006气割工艺守则6Q/ZYS06-2006手工电弧焊工艺守则6Q/ZYS06-2006钨极氩焊工艺守则7Q/ZYS07-2006埋弧自动焊工艺守则8Q/ZYS08-2006钢制压力容器焊缝返修工艺守则9Q/ZYS09-2006压力容器热处理工艺守则10Q/ZYS10-2006压力容器压力试验和气密性试验工艺守则11Q/ZYS11-2006压力容器油漆工艺守则12Q/ZYS12-2006压力容器包装运输工艺守则13Q/ZYS13-2006奥氏体不绣钢容器制造工艺守则14Q/ZYS14-2006压力容器检验规程16Q/ZYS16-2006压力容器元件划分规定16Q/ZYS16-2006对接焊缝射线照相检验通用工艺守则17Q/ZYS17-2006焊缝编号及焊工钢印位置规定18Q/ZYS18-2006手工碳弧气刨工艺守则19Q/ZYS19-2006超声波探伤工艺守则20Q/ZYS20-2006表面探伤工艺守则某机械有限公司企业标准Q/ZYS01-2006压力容器下料通用工艺守则2006-03-01发布2006-03-01实施某机械有限公司发布某机械有限公司压力容器下料通用工艺守则Q/ZYS01-2006共6页第1页1．总则1．1本守则规定了压力容器制造的划线放样、下料、刨焊接坡口的一般要求，适用于我厂压力容器制造过程的划线、下料、及刨坡口工序。1．2本守则与产品的设计图样、工艺文件同时使用。当有矛盾时，以产品图样、工艺文件为准。2．下料的基本要求2．1使用的材料应符合图样的规定和相应标准的要求。压力容器受压元件用料应有本厂的材料标记。划线放样后经检验员检验认可，按规定进行材料标记移植。2．2划线放样后经检验员检验确认后才能进行切割工序。2．3检验员在下料过程中应检验以下内容。2．3．1材料的材质、规格、标准号和材料标记；2．3．2划线放样的尺寸及材料标记移植和产品零件号；2．3．3零件下料后的实际尺寸。2．4生产过程中的材料代用必须有按规定程序批准的《材料代用单》。3压力容器对接焊缝的布置3．1筒节的最小长度:当筒体直径DN≤1200时为300mm；筒体直径DN＞1200时为400mm。同一节筒体纵缝应相互平行,两相邻纵缝的弧长对碳素钢、低合金钢应不小于600mm，对不锈钢应不小于400mm。3．2由瓣片和顶圆板拼接制成时,焊缝方向只允许是径向和环向的.径向焊缝之间的最小距离应不小于3δn(封头名义厚度)且不小于100mm。见图1。4．划线图14．1划线前应详细检验材料规格、表面质量、厚度和其他缺陷，不符合图纸要求时不得划线。4．2线后在钢板上注明零件名称、零件号、材料标记等内容，钢板上如有其它字迹、符号时，应擦净后再划线。4．3划孔时根据设备技术要求应避开焊缝，接管边缘，开孔边缘与焊缝的某机械有限公司压力容器下料通用工艺守则Q/ZYS01-2006共6页第2页距离应大于三倍的壳体实际壁厚且不小于100mm。如果开孔必须通过焊缝，在开孔中心两侧各不小于1.6倍开孔直径范围内焊缝应进行100％射线探伤。4．4壳体下料展开长度根据图样、工艺、按封头（或管板）实际尺寸而定（除有要求外，一般按外圆齐）。图样或工艺文件规定带试板的筒体，在同一材料上下两块600×126（mm）试板。4．6要求如下4．6．1壳体划线时，板材若没切边，应留30-60（mm）切边量，所用尺寸最大不能超过钢板所标尺寸。号材料标记如图24．6．2筒节宽度的划线偏差△H≤1mm；两对角线之差△L＝L1-L2≤3mm；筒节周长允差△A≤3mm。4．6筒节需接板时，接板对接的要求与纵缝相同，并在接板矫平后二次划线。4．7钢板要弯曲时，可用曲线符号表示，不加注明为反曲，正曲必须注明。4．8划线时线条要清晰均匀，钢卷尺松紧适当，数字准确，各种线条符号完整，图号、件号、数量等应与工艺文件统一，冲眼相对线条的偏差不大于0.6mm.4．9划同一基准线的若干孔时，必须分别由基准线标出各开孔距离，并划出所在位置，用白漆圈圆说明，不用的冲眼捻死。4．10划线后经过自检，在经检验员检查，合格确认打钢印后，方可转下料工序。4．11下料工所用量具应符合国家计量标准规定工差。6．气割、剪切、刨边加工质量要求6．1通用要求6．1．1操作前首先弄清板面上的各种符号、线条的含义，按加工件不同规格、材质、选择适当的工艺参数进行，加工后工件要摆放整齐6．1．2按划线加工检查。加工的偏差按工艺文件和本守则的规定执行某机械有限公司压力容器下料通用工艺守则Q/ZYS01-2006共6页第3页6．1．3操作及搬运过程中，防止磕碰、划伤。6．1．4工件加工后经检验员检查合格后，方可转下工序。6．2气割6．2．1割前将工件垫平，底面留出一定的缝隙，便于铁渣的吹出。对于割炬应具有足够的射吸能力，否则不准使用。6．2．2割前应检查切割氧流（风线）的形状，若是笔直、清晰的圆柱体，并有适当长度时，即可切割，否则不得切割工件。6．2．3手工切割参照表1规范。割后，相对气割线（冲眼）的偏差见表2，若切割厚板直线时，应按基准线检查。表1板材厚度mm割炬气体压力MPa型号割嘴号码氧气乙炔气3.0以下G01-301-20.3-0.40.001-0.123.2-121-20.4-0.6＞12-302-30.6-0.7＞30-60G01-1001-20.6-0.70.001-0.12＞60-1002-30.6-0.8＞100-160G01-30010.8-1.20.001-0.12＞160-20021.0-1.4＞200-260G01-30031.0-1.40.001-0.126．2．4割后的割缝端面应无明显烧塌和大于1.6mm深的风沟及大于1.0mm深的凹心。工件割后氧化铁熔渣应除净。6．2．6气割料除执行本守则外，还应符合Q/ZYS06-2004《气割工艺守则》的要求。6．3剪切表2板厚≤2626-40＞40手工±1.6±2±2.6机械±1.0±1.6±26．3．1根据工件材质厚度调整刀口间隙。见图3表3。剪切时相对剪切线的偏差按表4。6．3．2后的断面允许有深度不超过1mm的磕痕和厚度不大于0.6mm的毛刺。表3下料厚度mm3-66-1012-1416-1820-22刀口间隙mm0.16-0.260.3-0.60.6-0.70.8-0.91-1.2某机械有限公司压力容器下料通用工艺守则Q/ZYS01-2006共6页第4页6．3．3对于宽度相等的批量板料，支承圈等规则条料，应采用对刀剪切。6．4刨边6．4．1根据工件材质，厚度，选择合适的切削速度和进刀量，但一次最大进刀量不得大于2.6mm;对于工件找正，以工作台面为基准，允许用压板垫片等辅助工具压紧。6．4．2加工表面不得有挤压或鱼鳞状痕迹，表面粗糙度不得低于刨削端面的允差，其钝边为±1mm，角度为±2.6。6．4．3加工后的工件长度允差岸按本守则4.6.2条执行。6．4．4工件的最小刨削板宽为20mm。表4剪切面长度下偏差上偏差板厚3-66-1012--1416-2022-30＞300-660-1＋0.6＋0.6＋1.0＋1.0＋1.0＞660-1000-1＋1.0＋1.0＋1.0＋1.6＋1.6＞1000-1600-1＋1.2＋1.6＋1.6＋1.6＋2.0＞1600-2000-1＋1.6＋2.0＋2.0＋2.0＋2.6＞2000-2800-2＋2.0＋2.0＋2.0＋2.0＋3.0＞2800-3600-2＋2.6＋2.6＋2.6＋2.6＋3.6＞3600-6000-2＋3.0＋3.0＋3.0＋3.0＋3.6＞6000-2＋3.0＋3.0＋3.0＋3.0＋3.6QB某机械有限公司企业标准Q/ZYS02-2006压力容器筒体制造及组装工艺守则2006-03-01发布2006-03-01实施某机械有限公司发布某机械有限公司压力容器筒体制造及组装工艺守则Q/ZYS02-2006共6页第1页1．总则1．1本守则依据GB160-1998《钢制压力容器》、国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》并结合我厂设备条件和技术力量编制而成，适用于我厂压力容器的筒体制造和组装。1．2本守则与产品图样、工艺文件同时使用，当与产品图样、工艺文件有矛盾，以产品图样、工艺文件为准。1．3操作者应熟悉产品图样及工艺文件，对操作的设备结构、性能及使用方法和和工卡量具的使用等应全面掌握、操作熟练。2.下料刨边2．1筒体的下料刨边按Q/ZYS01-2006《压力容器下料通用工艺守则》的规定执行。2．2应尽量采用剪板机下料，并按工艺要求留有加工余量。凡剪后需加工者应做到剪后留半个洋冲眼。2．3用气割下料时应将钢板垫平，根据厚度选择割嘴并尽量采用自动气割。割后要求切割面与钢板表面垂直、光滑平整，并将毛刺、熔渣清除干净。2．4用刨边机加工坡口时应将钢板压紧（薄板需加垫铁），防止由于钢板波浪造成的坡口钝边尺寸不等。2．6焊接前应将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净。清除的范围：以离坡口边缘的距离计，不得小于20mm。3．卷筒3．1筒体卷制前应检查筒节材料标记移植是否符合图样或材料代用单的要求，确认后进行预弯、压板头，根据筒体直径、材料性能及厚度以及卷板机的工作能力，预弯压头长度为200-400mm，预压时注意筒体材料的标记、零件编号、钢印在外壁。3．2预弯压头时要用样板检验。样板尺寸见图1。检验时其间隙E≤0.1δn(δn-筒体厚度,下同)且≤2mm。卷筒应根据板材厚度和工称直径选用合适的卷板机。3．3卷制前必须清除板材上的金属屑等杂物，卷板过程中必须及时扫除某机械有限公司压力容器筒体制造及组装工艺守则Q/ZYS02-2006共6页第2页剥落下的氧化皮，以防产生压坑和损坏设备。3．4当筒体材料经拼接时，焊缝应磨平滑，板材研点对焊必须在平台上进行。3．6卷制筒体时，钢板必须放正，保证两侧与滚轴轴线垂直。注意板材坡口方向，材料正反面不得颠倒，所有标记应在外壁。成型后，标记脱落不清时，应及时进行标记移植。3．6在卷制过程中，筒节边缘的歪斜量A≤2mm，当端部加工时，A≤6mm，如图2。卷板机上辊的升降应与其它辊子相平行。筒体出现对口偏差C≤0.6δn且不大于6mm,如图33．7在卷制过程中应适当调节上下辊的中心距，以防止曲率过大或过小。3．8在卷制过程中，对直径大、壁薄的筒体，必须有天车密切配合，随时以其承载钢板自重，避免由于钢板自重而使已卷好的筒体回直或压扁变形。4．筒节纵焊缝的组装表1对口处名义厚度δnmm纵焊缝对口错边量bmm≤1212＜δn≤40≤1/4δn≤34．1纵焊缝对口错边量b（如图4）应符合表1的规定。纵缝留间隙按工艺规定，筒节的坡口间隙应保持一致，最大和最小间隙之差不超过1.6mm.4．2卷制异径筒体时（如大小口）,应分数段进行,样板与筒体间隙不大于1.6mm。4．3纵缝焊后应检查表面质量并打磨消除熔渣和飞溅物。6．矫圆6．1当纵缝完后，根据筒节直径及材料厚度选用卷板机近行矫圆。6．2筒节在矫正曲率下滚卷1-2圈（着重滚卷焊接区附近），使整个筒节曲率均匀一致。6．3用大锤击打找圆时必须加垫板，锤痕深度不大于0.6mm。找圆检查某机械有限公司压力容器筒体制造及组装工艺守则Q/ZYS02-2006共6页第3页用样板同卷筒时所用一样。6．4矫圆后的筒节因焊接在环向形成的棱角E≤δn/10＋2mm，且不大于6mm，用弦长等于1/6设计内径Di，且不小于300mm的内样板或外检查。见图6。6．筒体组装6．1组装前必须对每节筒节进行长度测量，计算出总长度尺寸是否符合图样、工艺要求。图66．2组