钳工工艺__锉配及复合作业

滨州市高级技工学校学校钳工工艺——锉配及复合作业《钳工工艺》锉配及复合作业锉配及复合作业学习目标：学习本模块后应了解锉刀的种类，规格和应用场合；锉刀使用规则和锉削安全技术，锉削时产生刃口的类型及原因。应掌握正确选用锉刀；锉削操作要领；锉削平面，曲面和锉配的方法。教学要求：1、初步掌握角度和误差的检查方法及了解影响锉配精度的因素。2、掌握具有对称度要求的工件划线。3、会正确使用和保养所使用的工具4、初步掌握具有对称度的工件加工和测量方法。5、巩固熟练锉削、锯割、钻孔的技能，并达到一定的加工精度要求，为锉配打下必要的基础。6、掌握各种形体的锉配方法，达到配合精度要求。学习内容：锉配就是通过锉削加工的方法，使一个零件能配入另一个零件的孔或槽中，并达到所规定的技术要求的操作。锉配的基本加工方法是：先把一件锉好(符合图纸要求)作为基准件，然后根据基准件来锉另一件，由于外表面易加工，便于测量，易获得较高的精度，故一般先加工凸件，再加工凹件。在进行配合时，可采用光隙法或斑点法检查凸凹件的配合情况，确定锉削部位和余量，使其逐步达到配合要求。第一单元锉削凹凸体一、教学要求1．掌握具有对称度要求的工件划线；2．会正确使用和保养千分尺；3．初步掌握具有对称度要求的工件加工和测量方法；4．熟练锉、锯、钻的技能，并达到一定的加工精度要求，为锉配打下必要的基础。二、相关工艺知识1．对称度概念(1)对称度误差是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏移距离△，如左图所示。(2)对称度公差带是相对基准中心平面对称配置的两个平行平面之间的区域，如右图所示的公差值t。2．对称度的测量(1)对称度测量方法测量被测表面与基准表面的尺寸A和B，其差值之半即为对称度误差值，如图所示。(2)对称形体工件的划线对于平面对称工件的划线，应在形成对称中心平面的两个基准面精加工后进行。划线基准与该两基准面重合，划线尺寸则按两个对称基准平面间的实际尺寸及对称形体的要求尺寸计算得出。(3)对称度误差对转位互换精度的影响按下图说明如下：当凹、凸件都有对称度误差为0.05mm，且在一个同方向位置配合达到间隙要求后，得到两侧面平齐，而转位180°作配合，就产生两基准面偏位误差，其总值为0.10mm。三、实习图1.02060802.01.02.01.0实习件名称材料材料来源下道工序件数工时（小时）凹凸件HT150110005.020005.02021025.005.010005.020005.020005.020四、实习步骤1．按图样要求锉削好外廓基准面，达到尺寸60±0．05mm、80±O.5mm，及垂直度和平行度要求。2．按要求划出凹凸形体加工线，并钻工艺孔4-φ3mm。3．加工凸形面。(1)按划线锯去垂直一角，粗、细锉两垂直面。根据80mm处的实际尺寸，通过控制60mm的尺寸误差值(本处应控制在80mm处实际尺寸减去的范围内)，从而保证达到mm的尺寸要求；同样根据60mm处的×60处的mm的范围内)，从而保证在取得尺寸又能保证其对称度在0.10mm内。(2)按划线锯去另一垂直角，用上述方法控制并锉对尺寸mm，至于凸形面的的尺寸要求，可直接测量锉对。实际尺寸，通过控制40mm的尺寸误差值(本处应控制在实际尺寸加mm同时，保证其对称度精度在0.10mm内。2101.005.010×60处尺寸减去mm，而另一侧面必须控制-×60处尺寸减去mn)，从而保证达到与凸形面20mm的配合05.001.0104．加工凹形面。(1)用钻头钻出排孔，并锯除凹形面的多余部分，然后粗锉至接触线条。(2)细锉凹形顶端面，根据80mm处的实际尺寸，通过控制60mm的尺寸误差值(本处与凸形面的两垂直面一样控制尺寸)，从而保证达到与凸形件端面的配合精度要求。(3)细锉两侧垂直面，两面同样根据外形60mm和凸形面20mm的实际尺寸，通过控制20mm的尺寸误差值(如凸形面尺寸为19.95mm，一侧面可用21精度要求，同时也能5．全部锐边倒角，并检查全部尺寸精度。6．锯割，要求达到尺寸20±0．5mm，锯面平面度0.5mm，不能锯下，留有3mm不锯，最后修去锯口毛刺。五、注意事项1．为了能对20mm凸、凹形的对称度进行测量控制，60mm处的实际尺寸必须测量准确，并应取其各点实测值的平均数值。2．20mm凸形面加工时，只能先去掉一垂直角料，待加工至所要求的尺寸公差后，才能去掉另一垂直角料。由于受测量工具的限制，只能采用间接测量法，来得到所需要的尺寸公差。3．采用间接测量方法来控制工件的尺寸精度，必须控制好有关的工艺尺寸。例如为保证20mm凸形面的对称度要求，用间接测量控制有关工艺尺寸，用下左图解说明如下：图a为凸形面的最大与最小控制尺寸；图b为在最大控制尺寸下，取得的尺寸19.95mm，这时对称度误差最大左偏值为0.05mm，图c为在最小控制尺寸下，取得尺寸20mm，这时对称度误差最大右偏值为0.05mm。4．当实习件不允许直接配锉，而要达到互配件的要求间隙，就必须认真控制凸、凹件的尺寸误差。5．为达到配合后转位互换精度，在凸、凹形面加工时，必须控制垂直度误差(包括与大平面B的垂直)在最小的范围内(如下图所示)。由于凸、凹形面没有控制好垂直度，互换配合后就出现很大间隙。6．在加工垂直面时，要防止锉刀侧面碰坏另一垂直侧面，因此必须将锉刀一侧在砂轮上进行修磨，并使其与锉刀面夹角略小于90°(锉内垂直面时)，刃磨后最好用油石磨光。六、练习记录成绩评定总得分：尺寸要求005.020项次项目与技术要求实测记录单次配分得分1（3处）12分2锯割尺寸要求20±0.510分3锯割平面度0.59分4配合间隙＜0.10（5处）5分5配合后凹凸度0.1010分6配合表面粗糙度Ra≤3.2μm（10面）1分7文明生产与安全生产违者每次扣5分8工时定额10小时开始时间日时分负额每30分钟扣5分结束时间日时分实际工时日时分第二单元锉配角度样板一、教学要求1．初步掌握角度锉配和误差的检查方法及了解影响锉配精度的因素；2．掌握具有对称度要求的配合件的划线和工艺保证方法；3．掌握角度样板工件的检验及误差修正方法。二、相关工艺知识用锉削加工方法，使两个互配零件达到规定的配合要求，这种加工称为锉配，通常称为镶嵌。1．锉配方法(1)锉配时由于外表面比内表面容易加工和测量正确，易于达到较高精度，故一般应先加工凸件，然后锉配凹件。(2)内表面加工时，为了便于控制，一般均应选择有关外表面作测量基准。因此对外形基准面加工必须达到较高的精度要求，才能保证得到规定的锉配精度。(3)锉配角度样板工件时，可锉制一副内、外角度检查样板(见下图)，作加工时测量角度用。(4)在作配合修锉时，可通过透光法和涂色显示法来确定其修锉部位和余量，逐步达到正确的配合要求。2．角度样板的尺寸测量角度样板斜面锉削时的尺寸测量，一般都采用间接的测量法(见下图所示)。式中M——测量读数值，mm；B——样板斜面与槽底的交点至侧面的距离，mm；d——圆柱量棒的直径尺寸，mm；a－－斜面的角度值。当要求尺寸为A时，则可按下式进行换算。即B=A-C·tgα式中A——斜面与槽口平面的交点(边角)至侧面的距离，mm；C——角度的深度尺寸，mm。其测量尺寸M与样板的尺寸B，圆柱直径d之间有如下关系：M=2d2ctg2dB三、生产实习图实习件名称材料材料来源下道工序件数工时（小时）角度样板35钢2121.01040602.01.02.01.0四、实习步骤1．按图样划外形加工线，锉件l和件2，达到尺寸40±0.05，60±0.05和垂直度要求。2．划件l和件2全部加工线，并钻3-φ3mm工艺孔。005.015005.01521025.005.09005.0183．加工件l凸形面，按划线垂直锯去一角余料，粗、细锉两垂直面。根据40mm处的实际尺寸，通过控制25mm的尺寸误差值(本处应控制在40mm处的实际尺寸减去mm的范围内)，从而保证通过控制39mm的尺寸误差值(本处应控制在×60处的mm的范围内)，从而保证在取得尺寸又能保证其对称误差在0.1mm内。mm的尺寸要求；实际尺寸加mm的同时，005.015005.018按划线锯去另一侧一垂直角余料，用上述方法控制并锉对尺寸mm，直接测量锉对4．加工件2，尺寸15mm、18mm处可参照第一单元凹形面的锉削尺寸控制方法，来达到对称度要求，并用件l凸形面锉配，达到配合间隙＜0．1mm凹凸配合处的位置精度，达到对称度0．1mm的要求。然后按划线锯去60°角余料，锉削并按前述方法控制25mm的尺寸误差，来达到并用O．05塞尺检查不得塞入，达到配合间隙＜O.05mm的要求。再用圆柱间接测量，按前述公式求出测量的规定读数来控制达到30±O.1mm的尺寸要求。005.015mm的尺寸要求。再用60°角度样板检验锉准60°角度，5．再加工件l，按划线锯去60°角余料，照件2锉配，达到角度配合间隙不大于O.1mm。同时也用圆柱间接测量，来控制达到30±O.1mm尺寸要求。6．全部锐边倒棱，检查精度。五、注意事项1．因采用间接测量来达到尺寸要求值，故必须进行正确换算和测量，才能得到实际所要求的精度。2．在整个加工过程中，加工面都比较狭，但一定要锉平和保证与大平面的垂直，才能达到配合精度。3．凸形面加工，为了保证对称度精度，只能先去掉一端角料，待加工至规定要求后才能去掉另一端角料。同样只许在凸形面加工结束后才能去掉60°角余料，完成角度锉削，以保证加工时便于测量控制。4．在锉配凹形面时，必须先锉一凹形侧面，根据60mm处的实际尺寸通过控制2lmm的尺寸误差值(本处为×60处的实际尺寸减凸形面处的实际尺寸加间隙值)，来达到配合后的对称度要求。2121×18215．凹凸锉配时，应按已加工好的凸形面先锉配凹形两侧面，后锉配凹形端面。在锉配时一般不再加工凸形面，否则会使其失去精度而无基准，使锉配难以进行。六、练习记录成绩评定总得分：005.015尺寸要求项次项目与技术要求实测记录单次配分得分1尺寸要求40±0.05（2处）3分2尺寸要求60+0.05（2处）3分3（3处）4分43分5尺寸要求30±0.1（2处）3分6凹凸配合间隙＜0.10（5面）5分760°配合间隙＜0.10（2面）5分860°角倾斜度0.05（2面）3分9凹凸配合后度0.110分10表面粗糙度Ra≤3.2μm（20面）0.5分11φ3工艺孔位置正确（6只）1分12文明生产与安全生产违者每次扣5分13工时定额10小时开始时间日时分负额每30分钟扣5分结束时间日时分实际工时日时分尺寸要求005.018第三单元锉配四方体一、教学要求1．掌握四方体锉配的方法；2．了解影响锉配精度的因素并掌握锉配误差的检验和修正方法；3．掌握锉配工、刃具的正确使用和修整。二、相关工艺知识1．四方体锉配方法(1)先锉准外四方体，后配锉内四方体。内四方体锉配时，为便于控制尺寸，应按图样要求选择有关的垂直外形面作测量基准，锉配前必须首先保证所选定基准面的必要精度。(2)加工过程中内四方体各表面之间的垂直度，可采用自制量角样板(见下图)检验，此样板还可用于检查内表面直线度。(3)在内四方体锉削中，为获得内棱清角，必须修磨好锉刀边，锉削时应使锉刀略小于90°一边紧靠内棱角进行直锉。2．四方体的形体误差对锉配的影响(1)当四方体各边尺寸出现误差，如配合面的一处加工为25mm，另一处加工为24.95mm，且在一个位置锉配后取得零间隙，则转位90°作配入修整后，配合面之间将引起间隙扩大，其值为O.05mm(图a)。(2)当四方体的一面有垂直度误差，且在一个位置锉配后取得零间隙，则在转位180。作配入修整后，则产生了附加间隙△，将使四方形成为“平行四边形”(图b)。(3)当四方体有平行度误差时，在一个位置锉配后取得零间隙，则在转位180°作配入修整后，使四方体小尺寸一处产生配合间隙△1和△2(图c)。(4)当四方体有平面误差，配合后则产生喇叭口。三、生产实习图实习件名称材料