也谈我厂的设备检修模式

也谈我厂的设备检修模式*更多相关资料请访问：“这方热土”专栏。*我搞设备维修及管理工作已有近11年的时间.这两年,直接置身于我厂第三次创业的新技术与新观念的冲击中,产生了许多想法.现在把它谈出来,无诽古谤今之意,只望起百家争言,抛砖引玉之效.一.我厂的设备现状我厂自从1953年建厂以来,在役设备横跨50-90年代,几经产品换型和设备技术更新,这客观上造成了设备状况及技术状态的巨大差异性.尤其是近年来,随着对国外新技术的不断引进,我厂的效益及技术重心逐渐向新厂区转移,我们不得不注意到这样一些新特点及新要求:1.生产的密集化高效化,要求设备的高稳定性,及尽可能少的维修停台.2.产品的频繁换型及市场激烈竞争,要求我们在高产出的同时,保证低成本.3.由于新区主要集中了具有国际80乃至90年代水平的设备,复杂系数高,检修内容及范围已有明显扩展.显而易见,我们从五六十年代继承的苏联式设备检修体制是否仍然具有好的适应性,已大有思考的必要.正如生产关系必须适合生产力的发展一样,这不仅是一种管理方式的进步,更是一种思维方式的进步.二.原有管理模式中存在的问题原有设备管理体制中的设备检修模式,确是一种严谨的工作方式.但面对新的生产过程,却有许多挚肘之处.1.由于几十年的沉积,这种检修管理方式过程已过于繁琐,技术人员要面对大量的档案、报表、原始凭证、故障分析、状态鉴定、统计材料等.书面文字工作量已越来越大,占用的时间越来越长,因而许多环节就不得不流于形式.2.检修内容过于陈旧,较少考虑新技术条件下的新内容.比如随着我厂计算机技术在设备控制中应用的普及,软硬件的管理和维护量日益增大,这方面的管理规范及量化数据都还无人去研究.3.目前的计划预修,每年每台设备仅小修就要进行两次或更多.再加上项修和中、大修等,老厂房由于设备少,复杂系数低,生产量不高,或许还能应付;对于新厂区已明显不合理.以二发厂为例,其缸盖车间每条自动生产线仅电气复杂系数就在200-400之间.如以200计算,全车间复杂系数约在2500左右.而我们小修每个复杂系数计算7个工时,则全年共需完成:T=2*2500*7=35000工时,如果5个人负责一个车间,每个人每天要完成30工时左右.无须往下计算,仅此就足以说明问题,更不用说中大修了.三.如何选择新的设备检修模式考虑我厂的基本现状及发展的需要,以原体制的优点为依托,去繁取精,以新生产形势的要求为标的,探讨一种科学、经济、高效的检修体制,已是当务之急.(一).设备检查设备检查应是检修计划全过程的基础.现有的巡检、定检、点检等都是有效的.不论是何种检查方式,目的都是要全面了解设备的状态.日常维护虽是问题发生以后的一种滞后检修手段,但它却是更直接更重要原始信崐息.我有如下想法:值得一提的是,上面这些原始材料载入书面,不在于量的多少,而在于概括性和真实性.舍本求末,就会失去其本来意义.对所谓精、大、稀、关设备,除加强点检和定检外,我建议是否应把质量控制点的概念和做法引进到个别关键设备上来.这对我们许多花高额费用购置及其它重要的设备显然是必须的.设备检查不仅仅是机动部门的事,也应是使用者—车间积极参予的.(二).状态跟踪与状态分析根据设备检查及维护信息,进行状态跟踪和状态分析,是制定检修计划的前提.这个过程的文字材料之多,让人应接不暇.是否能在对全部设备定期进行状态鉴定的基础上,尽可能少保留一些笔下文章呢?相反,利用这些时间,去提高手头材料的准确性,多评价关键设备和关键问题,何乐而不为.(三).应有的修理模式我觉得,较科学的修理计划不应该是一年两次或更多的普修.所谓样样通,样样松,大量的检修计划和工时定额检查反倒使之成为一种负担和形式.而生产也越来越给不出时间让我们去完成大量的检修计划了.可是,我们能否按如下要点去考虑这一模式呢:1.检修计划以针对性的项修为主.而这种计划本身,必须有相当具体的工作内容,这些工作内容,则是直接针对设备的重要缺陷和可能的弱点.每年内,这种计划没有必要包括所有设备.2.取消原来一年两次的小修计划,代之以设备完好来保证设备状态的均衡性.而这种完好却必须是针对所有设备的.3.保留对设备周期性的中大修,修理周期可以是强制性的,但每台设备的周期要依崐据具体设备状态和服役年限作出.我厂目前国内外及不同年代设备同役,空间与时间跨度都很大,这样做更有必要.4.在体现针对性的同时,又要体现预防性.把故障抑制在萌芽中,这才是检修计划的真正目的.5.重视设备的技术引进和技术改造.四.结论及建议概括一下,我们是否能推行一种,即建立在较为准确的设备检查,状态跟踪和分析基础上的,以针对性修理为主线,以设备完好求均衡的预防性的计划修理模式.另一个侧面,我们还应该注意这样一些问题:1.根据财力,逐步推行计算机管理,把我们的技术及管理人员从繁琐的文字堆中解放出来,我们将从工作质量的提高中得到更多的潜在效益回报.2.管理人员应懂(学习)设备技术,这样才不会纸上谈兵,闭门造车.3.应充实管理工作中的新技术含量,对新技术、新结构,应组织专业人员去归纳和总结.好的管理方法可以促进生产过程,相反,一种不适合的管理方法却会束缚生产的发崐展.他不仅仅是浪费大量人力物力的问题,更重要的是我们的思维方式应超前于生产,进而促进生产,而不是永久的滞后.以上妄语之处,只为诤言.站长1996.4.2