全员设备维护

第一章何谓TPM2011年9月20日TPM的定义1设备综合使用效率的计算2自动化、精密化的发展要求品质、成本、交期的要求安全的要求工作环境维持与改善要求效率、产量的要求为什么要TPM业绩与工作价值的要求TPM的定义1TPM:中文称为：「全员生产保养」就是：「上自高阶层，下至第一线，全公司上下，所有部门、全员参加的生产保养」。TPM的定义1设备管理的一些错误观念：（现阶段国内PM的现象）新设备不需保养保养即是修理生产导向的PM只见表象（未对原因管理）技术本位主义杀鸡取卵、不顾未来的方法未重视人性及条件的PM以为「有组织、有制度」就行本位（单位）主义作祟未做经济性衡量的PMTPM的定义11.2级保养（甚至3级）由部门自己去负责3（OR4-5）级保养，全面性、专业性才PM部门做加强宣导自主管理、自主养护的观念TPM的必要连结PM部门与TPM部门的责任（改变责任观念）传统PM制度良好情况下，实施TPM时应有的转变：设备和人本质的改善，最高效能的使用全员生产保养+品质工程+安全信赖1.健全的组织2.综合的PM3.品质.安全.信赖各部门协力推行委员会小组活动全员参加ＬＣＣ的管理保养预防生产保养预防保养信赖性的管理从５Ｓ到安全卫生ＱＣ方法的运用设备生涯管理TPM的定义1设备和人本质的改善，最高效能的使用目的方法特点TPM的定义1PM的发展史美国日本我国自己保养的时代保全部门（者）的兴起，专业人制度化保养的开始￣预防保养PM1950年代开始19511955（PreventiveMaintenance）￣生产保养PM`改良保养CM（ProductiveMaintenance）19571960￣保养预防MP19601970（MaintenancePreventive）￣全员生产保养TPM19701980（TotalProductiveMaintenance）￣全面设备保养与管理TEMs1980（TotalProductiveMaintenance）￣新TPM1990TPM与PM发展设备综合使用效率的计算2讲到这里，本章以「设备综合使用效率的算」请大家反省并做为结论，也希望大家因此下定决心，开始实施TPM吧！突发故障的损失很容易看到，慢性不良的损失不容易看到，但累积起来太多、太大了。如果你的开工率—设备使用率，能够达60%就很好！不然请下定决心，开始实施TPM吧！综合使用效率=时间运转率性能运转率良品率性能运转=速度运转率纯运转率%100负荷时间时间－停工负荷时间率时间运转%100%100时间－停工负荷时间实际周期时间量产生基准周期时间实际周期时间%100*生产数的)标准(数(合格的)良品良品率设备综合使用效率的计算2设备综合使用效率的计算2A：一日实勤时间=60分8=480分B：一日之计划停止时间（含生产停止、养护、早会及管理）=20分C：一日之负荷时间=480-20=460分D：一日之停止损失时间（小故障10分，部置20分，调整20分，其它10分）=60分E：一日生产量400个F：良品率98%G：标准或基准周期时间0.5分／个H：实际周期时间0.8分／个I：实加工时间=JF=0.8400=320分T：M：N：L：※：%87%100460400CE率时间运转%5.621008.05.0%100JI率运转速度%80%100400320%100EG率纯运转%50%1008.0625.0NM率运转性能%6.42%10098.05.087.0HLT效率综合设备第二章TPM的实施2011年9月20日实施TPM的四大步骤1导入期的方法2初期的方法3活动期的方法4成熟期的方法5导入—高階主管对TPM的决心—TPM的导入教育与文宣—建立TPM组织—TPM方针与目标的设定—展开TPM的计划设定初期—实施设备的5S及教育练—示范的TPM小组组成—建立自主养护体制活动期—自主养护体制的实施（QCC的TPM体制）—设备效率化的个别改善与整体改善—操作与养护技术的提升—表扬与奖励成熟化—TPM的完备化（新TPM化）—向PM奖挑战—性能与生产力之提升化TOP(高层)的TPM决心宣示—列入公司经营方针—公开在员工或干部会议（文件）上宣向员工宣导TPM的导入教育与文宣—举办干部TPM的教育训练（分层）—观摩或学习他人的实际经验—加强与工会或其他部门的沟通，建立自主养护的共识建立TPM的推行及实践组织总经理TQM委员会TPM委员会TQM本部TPM总干事各生产厂各处或部（同左）TPM干事TQM委员会TPM总干事各部各课(各责任区)各股或现场(各责任分区)机台或工作区负责人==QCC组织（或QIT组织）推行组织TPM委员会及总干事分別设于公司TQM委员会及各部门的TQM委员会中实际组织精益生产办公室推行组织的任务＆以专业的立场【PM分业】分担TQM任务以合作的立场【避免重复与分立】共同进行达成TQM目标拟定TPM的长期方针,目标与计划(包括$预算)拟定TPM的年度目标与计划（包括$预算）推动设备效率改善全部门、全员的PM零故障自主养护小组活动自主养护PM-PM-CM-TPM计划养护的完整活动TEM（制度）设备最高效率使用品质保全设备生涯管理举办发表、交流、表扬、奖励的活动协助解决下层、各层的困难导入期的方法TPM的方针与目标设定(外部压力)(內部情势)(基本方针)1.以人性为基础的管理体制确立各种活动或作业方法达到最高效率的运作（人性与效率）2.必迎接时代的挑战并站在领先的观点（前瞻性）3.以人与设备的体制强化与改善，繁荣企业4.零不良零灾害零故障5.管理制度系统化眼前的未来的效率化趋势（自动化）（OA化）省能源化省资源化价格竞争高品质化短交期化OneTouch化无人化公司理念品质需求生产方針养护需求瓶颈与困难要突破的弱点要强化的文化上应改进的（管理点）工时次数%←总合效率提升停工工时降低停工时数减少故障工时减少故障次数减少小修工时减少小修次数减少运转工时提高调节次数减少产量提高不良品下降良品率提高目标指标↑机能改善（同上）→管理力提升每人可操作工时提高机台数↑单位产品工时下降单位产品产量↑↓成本下降单位产品PM费设备费↓°制度完备TPM的完备化安全的改进零故障零缺点±士气的提升提案改善件数〝技术的提升省能源省资材技术建立新技术的开发展开TPM的计划设定年间活动计划年间活动目标日程计划活动举办QCC的PM展开ORTPM小组活动分析改善提案实施与计划成果与比较发表与表扬∮TPM教育训练∮TPM改善协助∮TPM总点检∮5S竞赛∮TPM巡查ORAudit∮TPM发表会设备的5S教育训练1.目的：A.全员参加，自主管理与改善B.对设备有爱，致力于故障的对策C.使设备达到最高效率的使用D.整备工作环境，建立一个值得付出的现场E.图谋企业的永久发展2.由来：A.5S常以工作环境为主，然而设备却未考虑是不对的B.早期发现问题须从5S着手，设备更为需要C.5S是设备管理、保养的基本，唯有做好设备的5S、TPM才落实3.5S的定义与设备5S5S设备5S整理区分要和不要的，把不机台中必要的东西是什么？Seiri要的拿走，把要的整理不要的是什么？整顿安顿有序，要者立即放在一定的场所，随时Seiton可取用可取、可用清扫把不要、脏污的弄走，油污、脏的物品、地面…Seiso使之清洁等，都是目标清洁保持干净、整洁、清工作服、光、电、油、Seiketsu爽状态点、环境…….教养身体力行，正确的方方法S.O.P的遵守，报告Shitsuke法遵守，成为习惯法，防护具，衣服鞋子4.设备的点检要点（CHECKLIST法）5.推行设备5S的方法A.初期大扫除B.发生源对策C.个別对策（困难）D.维持管理示范的TPM小组组成建立自主养护体制*****观念先改过来*****分级保养制→TPM+PM自主养护的七大步骤1.初期清扫2.发生源困难的对策3.清扫及行动基准的作成4.总点检5.自主点检6.整理整顿7.目标的贯彻◎识别的指导◎培养成为「能自主保全的人」◎內容包括5S在內◎熟知设备构造与机能◎熟练日常保全的技能自己的设备自己维护自主养护的开始，QCC的PM活动实施TPM小组活动题目选定↓目标设定↓要因分析↓点检表↓统计分析↓对策计划↓试行↓效果确认→标准化↓成果报告↓发表设备分析设备改善MP化↑剩余问题↑日常化定着化↑点检OR测定↑点检化CMPM化◎以TPM为主题的QCC活动成为工作的主人工作的主人自主性自律自己能P-D-C-A责任感气势十足的干劲局办事之能力(专业意识及技能)心理环境(上下和谐.理解互助)物理环境改善分析问题发掘目标QCC改善提案发展设备效率化的个别改善与整体改善TPM小组活动常以个别改善为主，全公司、全部门、全员改善加起来只是【全面性改善】，不是「整体改善」。整体改善设备系统而言体制而言机台而言此时需要的是PM部门的努力，或是TPM推行组织的推动或协助不是实施了TPM，PM部门就沒事了！操作与养护技术的提升有体系的训练教育很重要固有技术训练固有检查、养护技术的教导与传播主要在TPM管理训练固有技术训练，新技术开发新技术开发※新设备、仪器、方法的收集研究与应用TPM管理训练※TPM相关管理、领导、教导活动的训练表扬与奖励◎掌握人性光明面完备化的新TPM全员参加设备政策能力提升高生产力TQM全面品管(TPM政策)零故障零损失资讯活用TEM设备管理TPM小组活动系统技术全面自主改善与养护管理全面设备5S全面保修全面点检TPM与QCC活动QCC的目的提高企业绩效工作创造有意识的工作现场QCCB.TPM的宗旨QCC的宗旨1.防止突发故障1.生产计划达成2.零调机损失2.交期确保3.零暂停损失3.品质维持与改善4.零速度降低损失4.降低成本5.零不良损失5.事故、灾害防止6.零效率损失6.环境保护、公害防止1.目的相同2.以5M1E观之3.以QCC做TPM最恰当第三章自主养护的实施2011年9月20日1.初期清扫2.发生源困难個所对策3.清扫及行动基准的形成4.总点检5.自主点检6.整理整顿7.目标的贯彻◎识別的指导◎培养成长为「能自主保全的人」◎內容包括5S在內◎熟知设备构造与技能◎熟练日常保全的技能自己的设备自己维护自主养护的开始，QCC的PM活动定义：目视／感官管理，简单的说就是：要使之能「借着眼睛的视察和感观的查觉，先期发现异常之所在，并且避免故障或损失发生。」丰田式的目视管理◎西方工业及社会喜欢先用仪表，自动类的监控管理，这点虽可纳入目视管理的延伸与扩大，但是丰田式却另有高明之处。◎丰田式目视管理的由来：『问题最大的，莫过于不明、黑暗或掩藏的地方』，在丰田的改革之中发现：『由于太多「看不见」的原因或现象，使生产效率降低，品质不良，成本提高』。故狭义的可说是『用眼睛来看』的管理，以补助仪表监控／自动监控的不足，把一切要管理的东西纳入视线中监控。例如：看不见的慢性损失：A.机械机能下降B.原因不明的小停顿C.不良的调度管理D.小修、小调整E.产品初期的变化（制程不稳）F.不良品的重修、重做G.问题出现的停顿设法解决H.干扰、不安的产量下降这些问提不仔细看是无法发现的。所以丰田的目视管理第一个就是『让问题看得见』透明化第二个就是『用眼睛一看就知道』视觉化第三个就是『防止错误』警觉化第四个就是『改革并用视觉化管理』管理化简单，明白，易行无所遁形把黑盒子打开透明化让该看到的都看得到例如：※管理看板数字看板化※死角、盲点可看化迅速掌握（原因或现象）现象看板（灯号）刺激人的眼（声音）原因例如：（鱼骨图）（事先分析好）立即解决刺激（信号）反应解决例如：1.TPM作业管理：流程明确化作业标准化点检、日程表单化2.加油润滑管理：加油点、油品