制冷设备、空气分离设备安装

制冷设备、空气分离设备安装1总则1.1适用于制冷设备和空气分离设备的安装工程施工及验收。1.2制冷设备和空气分离设备的安装应按工程设计进行施工。1.3制冷设备和空气分离设备安装工程施工及验收应符合现行国家标准规范的规定。2制冷设备2.1施工前准备2.1.1适用于活塞式、螺杆式、离心式压缩机为主机的压缩式制冷设备（制冷剂为Ｒ717、Ｒ22、Ｒ502、Ｒ12、Ｒ11），及溴化锂吸收式制冷机组和组合冷库的安装。2.1.2整体出厂的制冷机组或压缩机组在规定的防锈保证期内安装时，油封、气封应良好且无锈蚀，其内部可不拆洗；当超过防锈保证期或有明显缺陷时，应按设备技术文件的要求对机组内部进行拆卸、清洗。2.1.3整体出厂的制冷机组安装时，应在底座的基准面上找正和调平；有减振要求的应按设计要求进行。2.1.4制冷设备安装时，配制与制冷剂氨（Ｒ717）接触的零件，不得采用铜和铜合金材料；与制冷剂接触的铝密封垫片应使用纯度高的铝材。2.1.5制冷设备安装时，所采用的阀门和仪表应符合相应介质的要求；法兰、螺纹等处的密封材料，应选用耐油橡胶石棉板、聚四氟乙烯膜带、氯丁橡胶密封液等。2.1.6输送制冷剂管道的焊接，除应符合本规范的规定外，宜采用氩弧焊封底、电弧焊盖面的焊接工艺。2.1.7制冷设备试运转过程中，应避免向周围环境排放氟利昂制冷剂，防止污染环境。2.2活塞式制冷压缩机和压缩机组2.2.1本节适用于整体出厂的单台制冷压缩机和带有公共底座的压缩机组的安装。解体出厂的活塞式制冷压缩机的安装，应按现行国家标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》的有关规定执行。2.2.2压缩机和压缩机组的纵向和横向安装水平偏差均不应大于1/1000，并应在曲轴的外露部位、底座或与底座平行的加工面上测量。2.2.3压缩机与电动机的连接，对无公共底座的应以压缩机为准，按设备技术文件的要求调整联轴器或皮带轮，找正电动机；对有公共底座的，其联轴器的找正应进行复检。2.2.4开启式压缩机出厂试验记录中的无空负荷试运转、空气负荷试运转和抽真空试验，均应在试运转时进行。2.2.5压缩机和压缩机组试运转前应符合下列要求：一、气缸盖、吸排气阀及曲轴箱盖等应拆下检查，其内部的清洁及固定情况应良好；气缸内壁面应加少量冷冻机油，再装上气缸盖等；盘动压缩机数转，各运动部件应转动灵活，无过紧及卡阻现象；二、加入曲轴箱冷冻机油的规格及油面高度，应符合设备技术文件的规定；三、冷却水系统供水应畅通；四、安全阀应经校验、整定，其动作应灵敏可靠；五、压力、温度、压差等继电器的整定值应符合设备技术文件的规定；六、点动电动机的检查，其转向应正确，但半封闭压缩机可不检查此项。2.2.6压缩机和压缩机组的空负荷试运转应符合下列要求：一、应先拆去气缸盖和吸、排气阀组并固定气缸套；二、启动压缩机并应运转10min，停车后检查各部位的润滑和温升，应无异常。而后应再继续运转１ｈ；三、运转应平稳，无异常声响和剧烈振动；四、主轴承外侧面和轴封外侧面的温度应正常；五、油泵供油应正常；六、油封处不应有油的滴漏现象；七、停车后，检查气缸内壁面应无异常的磨损。2.2.7压缩机的空气负荷试运转应符合下列要求：一、吸、排气阀组安装固定后，应调整活塞的止点间隙，并应符合设备技术文件的规定；二、压缩机的吸气口应加装空气滤清器；三、启动压缩机，当吸气压力为大气压力时，其排气压力，对于有水冷却的应为0.3MPa（绝对压力），对于无水冷却的应为0.2MPa（绝对压力），并应连续运转且不得少于１ｈ；四、油压调节阀的操作应灵活，调节的油压宜比吸气压力高0.15～0.3MPa；五、能量调节装置的操作应灵活、正确；六、压缩机各部位的允许温升应符合(表2-1)的规定；七、气缸套的冷却水进口水温不应大于35℃，出口温度不应大于45℃；八、运转应平稳，无异常声响和振动；九、吸、排气阀的阀片跳动声响应正常；十、各连接部位、轴封、填料、气缸盖和阀件应无漏气、漏油、漏水现象；十一、空气负荷试运转后，应拆洗空气滤清器和油过滤器，并更换润滑油。压缩机各部位的允许温升值表2-12.2.8压缩机和压缩机组的抽真空试验应符合下列要求：一、应关闭吸、排气截止阀，并开启放气通孔，开动压缩机进行抽真空；二、曲轴箱压力应迅速抽至0.015MPa（绝对压力）；三、油压不应低于0.1MPa（绝对压力）。2.2.9压缩机和压缩机组的负荷试运转应在系统充灌制冷剂后进行。试运转中除应符合2.2.7中第四至第十款的规定外（油温除外），尚应符合下列要求：一、对使用氟利昂制冷剂的压缩机，启动前应按设备技术文件的要求将热曲轴箱中的润滑油加热；二、运转中润滑油的油温，开启式机组不应大于70℃；半封闭机组不应大于80℃；三、最高排气温度应符合(表2-2)的规定；四、开启式压缩机轴封处的渗油量不应大于0.5ｍL/ｈ。压缩机的最高排气温度表2-22.3螺杆式制冷压缩机组2.3.1本节适用于压缩机、电动机、油分离器及油冷却器等部件在同一底座上的螺杆式制冷压缩机组的安装。2.3.2压缩机组的纵向和横向安装水平偏差均不应大于1/1000，并应在底座或与底座平行的加工面上测量。2.3.3压缩机组试运转前应符合下列要求：一、脱开联轴器，单独检查电动机的转向应符合压缩机要求；连接联轴器，其找正允许偏差应符合设备技术文件的规定；二、盘动压缩机应无阻滞、卡阻等现象；三、应向油分离器、贮油器或油冷却器中加注冷冻机油，油的规格及油面高度应符合设备技术文件的规定；四、油泵的转向应正确；油压宜调节至0.15～0.3MPa（表压）；调节四通阀至增、减负荷位置；滑阀的移动应正确、灵敏，并应将滑阀调至最小负荷位置；五、各保护继电器、安全装置的整定值应符合设备技术文件的规定，其动作应灵敏、可靠。2.3.4压缩机组的负荷试运转应符合下列要求：一、应按要求供给冷却水；二、制冷剂为Ｒ12、Ｒ22的机组，启动前应接通电加热器，其油温不应低于25℃；三、启动运转的程序应符合设备技术文件的规定；四、调节油压宜大于排气压力0.15～0.3MPa；精滤油器前后压差不应高于0.1MPa；五、冷却水温度不应大于32℃，压缩机的排气温度和冷却后的油温应符合表2-3的规定；压缩机的排气温度和冷却后的油温表2-3六、吸气压力不宜低于０．０５ＭＰａ（表压）；排气压力不应于1.6MPa（表压）；七、运转中应无异常声响和振动，并检查压缩机轴承体处的温升应正常；八、轴封处的渗油量不应大于3ｍL/ｈ。2.4离心式制冷机组2.4.1本节适用于整体出厂的离心式制冷机组（以下简称机组）的安装。解体出厂的离心式制冷压缩机的安装应按现行国家标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》的有关规定执行。2.4.2离心式制冷机组的纵向和横向安装水平偏差均不应大于1/1000，并应在底座或与底座平行的加工面上测量。2.4.3机组试运转前应符合下列要求：一、应按设备技术文件的规定冲洗润滑系统；二、加入油箱的冷冻机油的规格及油面高度应符合技术文件的要求；三、抽气回收装置中压缩机的油位应正常，转向应正确，运转应无异常现象；四、各保护继电器的整定值应整定正确；五、导叶实际开度和仪表指示值，应按设备技术文件的要求调整一致。2.4.4机组的空气负荷试运转应符合下列要求：一、应关闭压缩机吸气口的导向叶片，拆除浮球室盖板和蒸发器上的视孔法兰，吸排气口应与大气相通；二、应按要求供给冷却水；三、启动油泵及调节润滑系统，其供油应正常；四、点动电动机的检查，转向应正确，其转动应无阻滞现象；五、启动压缩机，当机组的电机为通水冷却时，其连续运转时间不应小于0.5ｈ；当机组的电机为通氟冷却时，其连续运转时间不应于10min；同时检查油温、油压，轴承部位的温升，机器的声响和振动均应正常；六、导向叶片的开度应进行调节试验；导叶的启闭应灵活、可靠；当导叶开度大于40％时，试验运转时间宜缩短。2.4.5应按2.6.2的规定充灌制冷剂。2.4.6机组的负荷试运转应符合下列要求：一、接通油箱电加热器，将油加热至50～55℃；二、按要求供给冷却水和载冷剂；三、启动油泵、调节润滑系统，其供油应正常；四、按设备技术文件的规定启动抽气回收装置，排除系统中的空气；五、启动压缩机应逐步开启导向叶片，并应快速通过喘振区，使压缩机正常工作；六、检查机组的声响、振动，轴承部位的温升应正常；当机器发生喘振时，应立即采取措施予以消除故障或停机；七、油箱的油温宜为50～65℃，油冷却器出口的油温宜为3～55℃。滤油器和油箱内的油压差，制冷剂为Ｒ11的机组应大于0.1MPa，Ｒ12机组应大于0.2MPa；八、能量调节机构的工作应正常；九、机组载冷剂出口处的温度及流量应符合设备技术文件的规定。2.5附属设备及管道2.5.1本节适用于以活塞式、螺杆式离心式压缩机为主机的压缩式制冷系统中附属设备及管道的安装。2.5.2制冷系统的附属设备如冷凝器、贮液器、油分离器、中间冷却器、集油器、空气分离器、蒸发器和制冷剂泵等就位前，应检查管口的方向与位置、地脚螺栓孔与基础的位置并应符合设计要求。2.5.3附属设备的安装除应符合设计和设备技术文件的规定外，尚应符合下列要求：一、附属设备的安装，应进行气密性试验及单体吹扫；气密性试验压力，当设计和设备技术文件无规定时，应符合表2-4的规定；气密性试验压力（绝对压力）表2-4二、卧式设备的安装水平偏差和立式设备的铅垂度偏差均不宜大于1/1000；三、当安装带有集油器的设备时，集油器的一端应稍低；四、洗涤式油分离器的进液口的标高宜比冷凝器的出液口标高低；五、当安装低温设备时，设备的支撑和与其他设备接触处应增设垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度不应小于绝热层的厚度；六、与设备连接的管道，其进、出口方向及位置应符合工艺流程和设计的要求。2.5.4制冷剂泵的安装，除应符合现行国家标准《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》的有关规定外，尚应符合下列要求：一、泵的轴线标高应低于循环贮液桶的最低液面标高，其间距应符合设备技术文件的规定；二、泵的进、出口连接管管径不得小于泵的进出口直径；两台及两台以上泵的进液管应单独敷设，不应并联安装；三、泵不得空运转或在有气蚀的情况下运转。2.5.5制冷系统管道安装之前，应将管子内的氧化皮、污染物和锈蚀除去，使内壁出现金属光泽面后，管子的两端方可封闭。2.5.6管道的法兰、焊缝和管路附件等不应埋于墙内或不便检修的地方；排气管穿过墙壁处，应加保护套管，其间宜留10ｍｍ的间隙，间隙内不应填充材料。有绝热层的管道在管道与支架之间应衬垫木，其厚度不应小于绝热层的厚度。2.5.7在液体管上接支管，应从主管的底部或侧部接出；在气体管上接支管，应从主管的上部或侧部接出。供液管不应出现上凸的弯曲。吸气管除氟系统中专门设置的回油弯外，不应出现下凹的弯曲。2.5.8吸、排气管道敷设时，其管道外壁之间的间距应大于200ｍｍ；在同一支架敷设时，吸气管宜装在排气管下方。第２．５．９条设备之间制冷剂管道连接的坡向及坡度，当设计或设备技术文件无规定时，应符合表2-5的规定。2.5.10设备和管道绝热保温的材料、保温范围及绝热层的厚度应符合设计规定。2.5.11润滑系统和制冷剂管道上的阀门应符合下列要求：制冷设备管道敷设坡向及坡度表2-5续表一、对进、出口封闭性能良好、具有合格证并在保证期限内安装的阀门，可只清洗密封面；对不符合上述条件的阀门，应拆卸、清洗，并应按阀门的要求更换填料和垫片；二、每个阀门均应进行单体气密性试验，其试验压力，当设计和设备技术文件无规定时，应按2-4的规定执行。2.5.12阀门及附件的安装应符合下列要求：一、单向阀门应按制冷剂流动的方向装设；二、带手柄的阀门，手柄不得向下；电磁阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上竖直安装；三、热力膨胀阀的安装位置宜靠近蒸发器，以便于调整和检修；感温包的安装应符合设备技术文件的要求。2.6压缩式制冷系统试运转2.6.1制冷系统的设备及管道组装完毕后，应按下列程序充灌制冷剂：一、系统的吹扫排污；二、气密性试验；三、抽真空试验；四、氨系统保温前的充氨