设备预防保养管理

目录一、设备预防保养管理的时代意义………………………………1二、设备预防保养管理上的问题及其范畴………………………2三、设备预防保养管理的必要性…………………………………4四、设备预防保养管理体制不全的损失…………………………5五、设备预防保养管理的发展过程………………………………6六、设备预防保养管理的目标与方法之间的关系………………7七、实施预防保养管理的目的……………………………………12-1八、设备劣化的型态、原因与对策………………………………13九、实施设备预防保养管理的条件、历程与观念………………16十、设备零故障之管理观念及进行方法…………………………18十一、设备故障潜在缺陷的分类…………………………………19十二、设备零故障的对策及其层面………………………………19十三、机械保养的管理原则………………………………………24十四、保养工作守则………………………………………………28十五、保养效果之测定……………………………………………29十六、设备预防保养管理的方法…………………………………30宁波优睿电器有限公司文件名称设备预防保养管理文件编号Q/YR3-062版本号A/0编制日期2009.06.03实施日期2009.06.05编制孙鑫审核批准一、设备预防保养管理的时代意义1、台币持续升值、市场竞争2、消费时代的变化造成产品需求个性化、多元化3、高品质之要求：零缺点4、激烈之竞争：高品质、低价格5、交货日期要求迫切6、自动化取代人力化7、保养价值观的变化二、设备预防保养管理上的问题及其范畴(一)管理上的问题随着设备的高度化，改善保养的价值观连续化机电化由于生产线停止，增大对于品质、制品率、能源的影响力自动化机电化操作员的技能单存化，反而转向以设备为中心的生产经由设备而达成品质保证体制化品质经由设备保证保养的价值观变化从以往单纯降低保养费的目标转为包含制品率损失、品质低下落的整体成本管理体制保养决定产品的综合竞争力设备(1)临时故障(2)停机损失(3)作业、修理计划(4)保养器材(5)预算(6)资料建档(7)组织(8)保养人员组训(9)投资效率(10)保养效率(二)设备管理上的范畴(1)设备维持管理目标：极力以低的费用维持设备项目①设备的精度维持(品质、制品Yield)②设备的机能维持(品质、制品率)③设备的效率维持(效率)④故障防止、复原(品质、制品率、效率、交期)(2)设备改善目标：拥有改善能力(对任何要求，都能尽早确实地固应)项目①应工厂需求(新产品开发、试作、省能源、省力)②改善设备的精度、机能、效率(品质、制品率、效率提升)③转化成不需求保养的境界(3)设备新设目标：使寿命周期成本(LifeCycleCostLCC)降至最低程度。项目①MP活动(维持保养性良好的设备)MP：MaintenanCePrevention②委托工程三、设备预防保养管理的必要性近代工业的特色之一，可说是机械化、自动化：但设备越迈向高度化，复杂的机械装置越难使人随心所欲地操作。因此，迈入机械化、自动化的工厂，大多烦脑着下列的问题：(1)由於突然的故障而停止生产、使生度计划一团糟，以致发生误期的严重後果：同时无可奈何地增加加班时同、并在假日加班。(2)由於机械装置的精度降低、性能劣化，而产生不良品或二级品，以致降低制品率(Yield)。(3)由於设备效率的降低、蒸汽泄漏、空气泄漏、油漏等现象，以致造成贵重资源、能源的浪费。(4)设备的摩耗、腐蚀等严重劣化，必须增加保养的人员舆成本，以便退行点检、加油、扫除、修理等。(5)由於设备的误操作、设计制作的失误、修理的失误等，以致发生灾害或公害。为了即该因设备的高度化，唯有建全设备预防保养的管理体制、提高技能水准。如此一来迈向工业化的企业才能突破严酷的经济环境，因此，预防保养成为基本的生存条件。同时藉此可解决资源、能源问题、环境、灾害问题、以及产量、品质、成本、交期等问题，因此设备预防保养管理也可说是解决一切问题的根本对策。(6)生产活动中设备管理的定位如下：InputOutputMoney(资金)Man人Machine设备Material原材料Method管理手法Production(P)生产量ProductionControl工程管理Quality(Q)品质QualityControl品质管理Cost(C)成本CostControl成本管理Delivery(D)交期DeliveryControl交期管理Safety(S)安全卫生环境Secrety&Pollution安全环境管理Morale(M)士气HumanRelation劳务管理Method管理方法ManpowerAuthorination人力管理PlantEngg&Maintenance设备管理InventoryControl资材管理工厂活动目的四、设备预防保养管理体制不全的损失：（1）故障损失：属于突发性、慢性的故障，以致构成时间上与物量的损失，将延误交期（Delivery）及浪费材料（Cost）。（2）前置作业及调整损失：当进行生产之际，如果遇到换品目或规格的情形，OutputInput=生产力必定要停机，以便进行换眼模前置作业，并调整眼模位置，直至制成良品为止；因此，将带来时间上（Delivery）及不良（Cost）的损失。（3）短暂停机坏空转损失：①导致品质不良（Quality）②导致能源浪费(Cost)③降低稼动率(Porduction)④限制操作台数(Production)⑤导致公害(Saftey&Morale)（4）速度损失：是指设备的设计速度与实际速度之间的差异损失，虽然应以设计速度运转，但因品质总是越机械问题，不得不降低速度，而带来时间上的损失（Delivery）。（5）不良或修理损失：将带来物量与工时的损失（Cost）。（6）开机损失：当生产开始时，由于加工条件的不安定性、洽具与模具的未完备、作业者的技能问题，而带来物量的损失（Cost）。由此可见预防保养管理制度的建全与否，与现场的生产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D）、安全卫生环境（S）、士气（M）等六大活动项目息息相关；尤其，设备越自动化、越高速化，则关系更形密切。五、设备预防保养管理的发展过程PM-PreventiveMaintenance（预防保养）1925年记载在美国的文献1951年东亚燃料工业公司开始导入日本PM-ProductiveMaintenance（生产保养）1954年由美国通用电器公司（GE）提倡“提高生产力的保养”—强调经济性CM-CorrectiveMaintenance（改良保养）自1957年左右开始强调“设备本体的体质改善”MP-MaintenancePreventive（保养预防）1960年在Factory（杂志记载）“新设备的PM设计”ReliabilityEngineering（可靠性工程学）1962年左右强调Reliability与Maintenance（可靠性）（保养性）TPM-TotalPM（全面生产保养）1971年JapanInstituteofPlantEngineers(JIPE)提倡“全员参加的PM”CBM-ConditionBasedMaintenance（预知保养）1980年设备诊断技术的开发与适用六、设备预防保养管理的目标与方法之间的关系TPM（全面生产保养）预防保养（PM）（6-1）提高生产力的保养事后保养（BM）（6-2）最经济的保养改良保养（CM）（6-3）全员参与保养预防（MP）（6-4）企业体质改善目标方法==6-1、预防保养是什么？请每天早上点检在机械故障发生以前，先检查发现不良点，予以修理就是预防保养，因此使用机械的人负责日常保养，保养机械的人负责定期保养及定期检查，可防止因机械故障，不能生产。以自用车之例子来考虑预防保养，坐车的人每天出门以前要检查水箱里的水是否足够？油够不够用？轮胎有无问题？使驾驶中不会发生故障，这就是日常保养。日常保养以外，每六个月一次在保养工厂请人家查查有无异常的地方，把不良地方修好，使得驾驶中不会发生故障，这就是定期保养，以上[日常保养]与[定期保养]合起来通称为预防保养。人的体质改善改善设备管理有关[×我是生产者，你是修理者]人员的想法[○自己的设备自己照顾]学会设备保养的[×不用驾驶执照]技术、技能[○培养对于设备高强的人]自主保养设备的体质改善设备效率化[澈底保养的5S][根绝设备损失]设备的体质改善提高业绩塑造明朗的工作场所(6-1)(1)预防保养(PMPneventiveMaintenance)①T.B.M.(TimeBasedMaintenance)时间标准型保养保养方法：考虑该设备最大比例的参数(如生产吨数等)，决定修理周期(理论值、经验值)，如果运转至规定的周期为止，则无条件地进行修理。·优点：点检等保养的人力很少、故障也少。·缺点：常保养过度，修理费多。②C.B.M.(ConditionBasedMaintenance)状况基准型保养·保养方法：透遇各种测定数据及其分析，在生产的状态下，把握设备的劣化状况：如果实际劣化的数值达到预定的劣化基准值，则进行修理。·优点：可防止T.B.M.过度保养的缺点。缺点：设置监视系统则需要成本，比T.B.M.更需保养的人才。③I.R(Inspection＆Repair)澈底检修型保养。·保养方法：定期地分解并点检设备，当埸判断良否(不作劣化倾向管理)，并更换不良的配件。优点、缺点：具有C.B.M与T.B.M的中间特性6-2事后保养是什么？使用的机械故障修理称为事后保养。以自用车为例，日常保养（水或油等之点检）或定期整理等，因偷懒不做，驾驶中突然发生故障、车子不能动，被迫才修理的就是事后保养。驾驶中车子发生故障不能动，实在是一件不愉快的事情！同样，机械在运转中发生故障，不能动或精度恶化，也是很讨厌的事情。生产不能按计划进行，修理又需要费时间，使用机械的人及负责保养的人必须努力减少这种事情发生。（6-2）（1）事后保养（B.MBreakDownMaintenance）保养方法：完全不进行点检、定期更换，一直等到设备故障之后（机能停止）再进行复旧工程。优点：由于用至寿命为止，如无二次故障，则保养费、修理费都较便宜。缺点：故障增加并大大地影响生产活动，以致制品率（Yield）低。6-3改良保养是什么？把机械改良，使得机械不发生故障或容易保养与修理称为改良保养。改良保养如何进行？为了改良保养，机械使用人必须把故障状态详细记录，并积极提出防止故障再发生的改善提案。机械设计人员将保养人员所提出的故障记录及改善提案做为根据、讨论内容，将机械改善为不容易故障，容易保养的机械，成为更有效率的机械。（6-3）其改良保养方向：1、性能分析2、故障分析3、材料研究4、设计变更5、超载防纸装置6、防腐防锈7、操作标准建立8、其它七、实施预防保养管理的目的实施预防保养管理的目的6-4保养预防是什么？设计新机械时，采取PM的想法、设计或选择较不易故障，而易于保养的机械。到月球往返成功的阿波罗之依赖度（不发生故障的）是99.9999%，这是接近完美的设计，可称保养预防。保养预防如何进行？设计机械时，检讨保养记录资料，将故障少或故障时容易修理，操作容易又安全等因素充分采入。并且设计要价钱低廉，因此必须由使用机械的人或保养人员对现在使用的机械之保养情报、整理、改善工作士气提高工作安全减少保养费用增加生产收入缩短修理时间减少故障损失环境设备保全防止事故灾害降低成本降低成本维持品质向上达成生产计划增加员工、公司、社会利益提供给设计的人参考。八、设备劣化的形态、原因与对策（一）设备劣化的形态1、性能退化形劣损化失损失时间2、临时故障型损失时间（二）设备劣化的原因1、使用劣化：操作条件、方法2、自然劣化：生锈、老化3、灾害劣化：暴风雨、地震设备劣化保养活动新型设备的性能提高旧式化旧式化老朽化老朽化时间（三）设备劣化对策关系图劣化损失新设备新设施的性能劣化慢修理修理改善劣化快性能（生产力等）故障（突然停止）更新保养预防改良预防