刘立户老师授课-生产计划、物料管控与设备维护管理

生产计划、物料管控与设备维护管理常州领航企业管理顾问公司资深生产管理专家——刘立户常州市工商业联合会常州市戚墅堰区工商业联合会2精益制造，步步为赢本次课程提纲1.有效进行物料控制2.衡量与管理生产能力3.管理与改进生产计划4.设备维护的数字化管理5.SMED与设备切换6.TPM与设备维护维修管理7.车间管理与班组建设4-43精益制造，步步为赢生产计划与数字化生产管理4精益制造，步步为赢4生产现场3M的18种状态设备物料人加工加工加工维修搬运搬运维护停留等待停机停滞怠工空转数检数检转换质检质检浪费5精益制造，步步为赢物料的六种状态与符号1.加工2.搬运3.停留4.停滞5.数检6.质检6精益制造，步步为赢物料停留的五种状态7精益制造，步步为赢生产作业流程图生产作业流程图生产现场平面布置图+生产工艺过程+5+6生产工序流程图产品生产工艺过程表达图8精益制造，步步为赢作业流程图案例9精益制造，步步为赢标准化生产管理标准用料标准用工标准工时标准工序标准化生产管理10精益制造，步步为赢一、有效进行物料控制与管理1.动态库存控制法2.移动平均法控制库存3.指数平滑法4.最佳投料量管理与控制11精益制造，步步为赢A、什么是动态库存控制方法？多数企业的生产，由于市场竞争的原因，不能按照正规的以销定产的方式进行，在这种情况下，多数企业采取计划方式进行库存管理，结果是由于产出和销售有一定的脱钩，造成库存的增加和不均衡的现象；“动态库存控制方法”的核心思想：基于历史统计、依据回归分析，科学安排生产、动态最低库存12精益制造，步步为赢动态库存控制程序－A产品为例1统计A产品三年来(或多年)的出库数据每个年度的月度出库量：画出变化图A产品2000年度月度出库量0501001502001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月时间(月份)出库量(件/月)13精益制造，步步为赢动态库存控制程序－A产品为例2绘制三年中同一个月出库量的变化图2000-2002年A产品7月份出库量961241370501001502000年2001年2002年年份出库量14精益制造，步步为赢动态库存控制程序－A产品为例3根据以上统计结果，预计2003年月度出库量：根据月度出库变化量，使用回归分析技术，计算出2003年每个月度的出库量；绘制2003年月度出库量图。A产品2003年月度预计出库量0501001502001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月2003年月份月度预计出库量15精益制造，步步为赢动态库存控制程序－A产品为例4根据2003年每个月度的出库量，及时调整下一个月度出库量：即月度出库量调整图2003年A产品7月份出库量调整图0501001502002000年2001年2002年2003年年份出库量16精益制造，步步为赢动态库存控制程序－A产品为例5使用“动态库存控制程序”的关键：1、动态库存控制对于由于产品畅销，企业可以完全按照订单进行生产的企业不完全适用；2、在实施动态库存控制阶段，生产经理要每周至少一次关注产品的库存量及发货量的变化，有计划地调整最低库存量，并相应调整JIT计划。17精益制造，步步为赢动态库存控制程序－A产品为例5使用“动态库存控制程序”的关键：3、由于动态库存控制程序涉及的部门比较多，包括财务、销售、供应以及生产等部门，所以，在实施时，必须拿出详细的方案，经过商议通过以后，得到其他部门的配合，方能够顺利实施。18精益制造，步步为赢B、移动平均法的计算表19精益制造，步步为赢市场需求图形20精益制造，步步为赢C、指数平滑法新的平均值＝权重×新需求＋（1-权重）×老平均值写成公式就是：α为权重，大于0，小于1t为时间，St为新的指数平滑值Dt为新的数据11)1(tttSDS21精益制造，步步为赢正确掌握指数平滑法的四个技巧1.与移动平均法的相似性2.增大α来调整权重3.平滑与响应4.初值不同α值的指数平滑曲线22精益制造，步步为赢出现波动时的解决办法23精益制造，步步为赢D、最佳投料量与物料管控EconomicOrderQuantity，1913年由哈里斯（Harris）提出总库存成本TC(Q)，总成本F1,库存在一个期间内的资金成本，即利息率Cu,1个单位库存物品的可变成本D,每个期间的需求量，和F1的时间相对应Cs,开始一个批量的成本，即设置成本或者是转换成本sUCQDQCFQTC2)(124精益制造，步步为赢经济订货批量方程根据上面的公式，可以知道：UsCFDCQ1225精益制造，步步为赢案例每周的需求率：100件单位产品成本：250元（材料费190+60元人工费准备时间成本：90元周保存成本为零件价值的0.25%26精益制造，步步为赢经济订货批量考虑影响因素：单位固定成本不变，每周生产100单位，除非因为订货量的谈判导致成本发生变化；据JIT，转换成本降低的话，会影响订货批量，这是最小订货量，但不是最佳订货量；隐含的假设：平均库存等于Q/2；难点：成本的估计，因为包括很多的成本分摊单位1702500025.0901002Q27精益制造，步步为赢二、衡量与管理生产能力28精益制造，步步为赢生产能力决策关键的几个问题：1.需要何种生产能力？我们的生产工艺过程中有哪些关键的、决定生产能力的工艺阶段？2.需要多大的生产能力？我们的生产工艺过程中的关键阶段的生产能力都分别是多少？3.什么时候需要这种生产能力？•什么是生产能力？29精益制造，步步为赢生产能力的度量方法设计能力：可实现的最大产出有效能力：给定产品组合、安排日程的困难、机器维修以及质量因素等条件下的最大可能产出实际能力：实际完成的生产量30精益制造，步步为赢生产作业流程图与生产能力衡量31精益制造，步步为赢生产效率和生产利用率生产效率实际产出生产效率＝————————有效的生产能力生产利用率实际产出生产利用率＝——————————设计的生产能力32精益制造，步步为赢三、管理与改进生产计划系统1.认识生产计划系统2.如何建立规范的生产计划系统3.生产计划制定与管理33精益制造，步步为赢生产计划系统的三大子系统组织体系表单体系运作体系34精益制造，步步为赢生产计划组织体系构架35精益制造，步步为赢组织体系运作程序36精益制造，步步为赢表单体系构成37精益制造，步步为赢表单体系的要求四化系统化、规范化、标准化、模式化三要三不要简单不繁琐、通俗不深奥、稳定不多变一个中心两个基本点以“指导生产”为中心以“便于操作”“易于管理”为基本点十六字方针领导重视、规范要求、表达清楚、前后一致38精益制造，步步为赢生产计划文件体系的主要构成1.计划范围要求2.计划上缴制度3.计划制定程序4.计划审批程序5.计划内容规定6.计划下发要求7.计划修订权限与规定8.计划存档要求9.计划执行细则10.计划检查制度11.计划违规处罚12.计划完成情况总结等39精益制造，步步为赢生产计划看板主要内容生产计划明细板重点计划明示板车间生产计划指示板定单计划指示板计划与进度对照板计划与物料到位明示板计划变动提示板计划变更通知等40精益制造，步步为赢生产计划系统效率的评估1.按时完成率2.计划合乎企业实际3.制定与审批程序完整与高效4.计划执行与计划时间吻合率5.修改与补充次数6.计划调整的反应能力7.生产计划弹性与空间8.计划发放与信息传递9.相关监控是否到位10.计划工作人员态度11.计划表单是否规范12.计划制度落实情况13.语言使用情况等41精益制造，步步为赢生产计划评估应用案例42精益制造，步步为赢2、建立规范的生产计划系统1.生产计划系统的特点2.如何建立生产计划系统？43精益制造，步步为赢什么是总体计划？依据部门订单、市场预测、生产部门预测、生产能力、生产效率以及上一年度的销售情况与生产情况所作出的企业生产计划，一般是年度性质的计划。一般为年度总量计划，不会具体到某一个产品；可以确定全年的生产量，但是不会对于某一个时期的数量予以具体说明；具有一定的资源总量要求。44精益制造，步步为赢年度计划的制定要求1.公司根据往年的生产情况，针对“5×15＋1”制定出具体的年度目标，并分解到季度；2.各部门参照公司的年度和季度目标，根据本部门的具体情况，结合5M1E和PQCDSM，制定本部门的年度生产计划；3.计划要求：1.尽可能使用数字表达相关内容2.年度目标必须至少分解到季度，便于考核3.尽可能有相关计划的费用预算4.严格按照“5×15＋1”的顺序进行5.……45精益制造，步步为赢月度生产计划月度生产计划=生产作业计划根据预测结果，制定月度相关产品生产作业计划相应的其他作业加工计划：委外加工、自加工……相应的采购计划……46精益制造，步步为赢四、设备维护数字化管理47精益制造，步步为赢设备维护与管理设备维护的五大内容可视化管理与设备管理可视化管理与设备维护策略班组建设与设备维护48精益制造，步步为赢设备维护五大内容1.清洁:内清洁、外清洁2.检查:温度、震动…3.润滑:润滑油、机油4.换件:易损易耗件5.调试:设备调试49精益制造，步步为赢可视化管理与设备维护50精益制造，步步为赢设备点检表51精益制造，步步为赢设备润滑与可视化管理52精益制造，步步为赢换件与可视化管理53精益制造，步步为赢五、SMED与设备切换SMED，SingleMinuteExchangeofDie(快速换模)。SMED在50年代初期起源于日本，由ShigeoShingo在丰田企业发展起来，最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(ExchangeofDies)。54精益制造，步步为赢SMED与设备切换SMED快速换模技术是由日本现场改善专家新乡重夫先生于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小时的换线（模）时间,历经六个月的改善降到1.5小时换线(模)时间,再经3个月的改善，换线（模）时间再降至3分钟内完成的实际换线（模）案例。55精益制造，步步为赢快速切模六大步1.计算整个生产准备时间2.内外作业分离3.内作业转化为外作业4.缩短内作业时间5.改善外作业时间6.标准化新的生产准备流程56精益制造，步步为赢快速切模技巧与法则1、并行操作2、双脚不动3、特殊道具4、剔除螺丝5、一转定位6、标准化57精益制造，步步为赢六、TPM设备维护维修管理正确认识维护维修之间的关系TPM活动与设备设施的管理TPM与TQC的关系与区别58精益制造，步步为赢设备的六种状态及其利用率1.加工2.维修3.维护4.停机5.空转6.转换59精益制造，步步为赢正确认识设备的维护维修德国工业标准DIN31051定义的维修设备维修维持和恢复设备技术手段的额定状态及确定和评估实际状态的措施设备维护维持设备的额定技术状态的措施（清洗、润滑、调整等）设备检查确定和评估设备技术状态实际情况的措施（测量、检验、分析、评估等）设备修理恢复设备技术状态到额定状态的措施（换件、解体修复等）60精益制造，步步为赢设备维护维修与TPM什么是TPM？1971年，日本工厂维修协会（JIPM）把TPM定义为：覆盖所有部门的设备的全生命周期（包括生产、策划、维护）的保全体系；1989年，包括生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门，通过公司上层到第一线员工的全员参与和重复的小团队活动，以建立和健全追求生产系统效率化极限的企业体制为目标，从生产系统的整体出发，构建能防患于未然的所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，最终达到零损耗的目的。61精益制造，步步为赢设备寿命周期费用一般情况下，设备的计划—设计—制造过程所花费用是递增的，到安装阶段开始下降，其后运行阶段基本上保持一定的费用水平。62精益制造，步步为赢TPM的相关重要理念TPM,TotalProductiveMaintenance,全面生产性维护，或者是全面生产保全体制PM，PreventiveMainten