机械维修基础知识概述

机械维修基础知识概述主讲人：张茂松1第一讲：设备管理常识简介一、我们进行设备日常维护保养和管理的目的：提高设备使用效率、降低设备使用和维修成本、延长设备使用寿命二、如何回答：一台设备的使用寿命到底有多长？三、设备使用、管理中的“三好”、“四会”的具体内容和作用：三好——用好、修好、管好；四会——会使用、会检查、会维护保养、会排出一般故障四、一、二级设备维护保养分别有哪些具体要求？2第二讲：维修常用的工、夹、量具一、维修工具分类：划线工具、锉削工具、锯割工具、铲刮工具、研磨工具、校直及折弯工具、常用拆装工具等（活动扳手、呆扳手、拉马……）二、夹具分类：专用夹具、非专用夹具三、量具分类：普通量具、精密量具、专用量具等3四、常用工、夹、量具的使用简介：1、划线工具、锉刀、锯弓、铲刀、刮刀、拉马、扭力扳手等的使用2、虎钳、钻夹头、V型铁的使用3、游标卡尺、外经千分尺、内径千分尺、内外卡、厚薄规、水平仪等的使用和读量五、工、夹、量具使用过程中的一些常用技巧：钻孔（几个步骤、扩孔要求等）、弯管（充沙、辅助热弯）、锯管（步骤及锯条的保护）、錾削（健槽的制作与修复）、铲刮的要求等4第三讲：故障理论概述一、故障定义：指整机或零部件在规定的时间和使用条件下不能完成规定的功能，或各项技术经济指标而偏离了它的正常状况；或在某种情况下尚能维持一段时间工作，若不能得到妥善处理将导致事故。二、常见的故障模式及故障分类三、故障规律及产生的主要原因：10种原因简述四、故障诊断简介：诊断常用方法——望、闻、听、触和采用专用仪器检测5一、磨损的分类和机理简介:磨损的主要类型有：粘着磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损二、润滑介绍：1、润滑的作用：润滑、冷却、清洗、防腐、密封、减振等作用2、润滑方式和润滑剂的分类介绍3、润滑剂的选用简介（不同速度、载荷、环境、温度的选择）4、常用润滑剂的简易鉴别方法：（润滑油和润滑脂的各种检查）第四讲：摩擦学概论6第五讲：零部件失效和极限状态理论一、零部件失效理论简介：1、零部件失效分类：主要分为——变形、断裂、损伤2、按载荷分类断裂中，一次性加载断裂与疲劳断裂的区分3、金属腐蚀按其机理分为——化学腐蚀和电化学腐蚀4、气蚀的产生机理二、极限技术状态简介：1、机械设备完好标准的主要内容2、零部件维修更换的原则（需考虑的因素——精度含维修周期、功能及效率、安全性及强度、经济性分析等）7第六讲：维修前的准备工作一、技术及组织准备：技术资料准备，如原理图、重要零部件图、组装图、技术参数等；组织折装准备，如拆装工具、量具、摆放场地、装油的器皿等二、拆卸：1、拆卸的目的2、常用拆卸方法——击卸法、拉拨法、顶压法、温差法、破坏法（注意什么）3、典型联接件的拆卸——断头螺钉的拆卸、打滑内六角螺钉的拆卸、锈死螺纹的拆卸、成组螺纹联接件的拆卸、过盈联接件的拆卸8三、清洗：1、拆卸前的清洗2、拆卸后零部件的清洗：①油污的清洗——常用的清洗溶剂、苛性钠的清洗方法；②清除水垢——常用方法；③清除积碳——常用方法；④除锈和清除漆层的常用方法四、检验：1、检验的主要内容——零部件的几何精度、隐蔽缺陷、静动平衡等10项内容2、检验的常用方法——感觉检验法、测量工具和仪器检验法9第七讲：机械零件的修复技术一、概述——常用的修复工艺：钳工、机加、压力加工、金属喷涂、焊修、电镀、刷镀、粘接等二、常用的钳工、机加工修复方法简介：1、铰孔、研磨、刮削2、钳工修补——键槽、螺孔、铸铁裂纹等修补方法三、其他机械修复方法简介：局部更换法、换位法（齿轮）、镶套法（轴、孔）、金属扣合法（接锅）、调整法（轴承、轴）、修理尺寸法（齿轮）10四、压力加工：镦粗法、扩张法、缩小法、压延法、校正（压力校、冷校、热校）五、焊修方法：1、铸铁零件常用的焊补方法——气焊、电弧焊2、堆焊——手工堆焊、自动堆焊3、堆焊后产生的主要缺陷及原因六、电镀和刷镀：七、粘接——粘接工艺及要点八、修复工艺的选择原则——合理（精度、性能）、经济、效率、可行性11第八讲：典型零部件的修复一、轴的修复：1、轴常见的失效形式、损伤特征及原因2、轴的主要损伤部位修复——中心孔损坏、轴颈磨损、圆角、螺纹、键槽、花键槽、弯曲等3、典型折断轴的修复方法4、曲轴的修复：曲轴常见的故障——弯曲、轴颈磨损、表面疲劳和螺纹破坏轴颈磨损部位及修复方法——修理尺寸法、镶套等方法12二、齿轮的修复：1、齿轮常见的失效形式、损伤特征及原因2、齿轮的常用修复方法——调整换位法、栽齿修复法、镶齿修复法、堆焊修复法、塑性变形法热锻堆焊结合修复法、变位切削法等方法3、齿轮堆焊修复法——工艺、步骤概述三、轴承的修复：1、滑动轴承常见的故障特征及产生原因2、滑动轴承常见的修复方法——刮研、换瓦、调整间隙等方法133、滚动轴承常见的故障损伤特征及产生原因4、滚动轴承的更换及调整四、壳体零件的修复：1、气缸体裂纹的主要原因2、气缸体裂纹的常用修复方法——焊补、粘补、栽铜螺钉、螺钉补板3、气缸体和气缸盖变形的修复4、变速箱体的主要缺陷及其产生原因5、变速箱体缺陷常用的修复方法14五、其它零部件的修复简介：1、叶轮损坏的修复2、丝杠损坏的修复3、液压缸和活塞损坏的修复4、齿轮油泵损坏的修复15第九讲：机械设备的装配一、装配精度和装配方法：1、机械零部件的两大类别：标准零部件（如轴、轴承等）；非标准零部件和专用件2、装配（包括组装、部装和总装）及装配的顺序3、装配精度；装配精度包括零部件间的配合精度、距离精度、位置精度、相对运动精度和接触精度4、影响装配精度的主要因素5、保证装配精度的四种方法：互换法、调整法、选配法和修配法16二、装配注意要点和装配工艺：1、机械零部件的检验要求2、清洗和润滑3、装配程序和操作要领4、装配前的准备装配前的技术准备、装配前的工具选择和准备5、装配——组装、部装和总装6、装配后的设备调试及精度检验17三、典型零部件的装配要点1、过盈联接的装配常用的方法——压入法、热胀发、冷缩法、液压套合法2、紧固联接的装配⑴螺钉螺母联接注意事项——防松、力矩要求、强度要求⑵防松的方法——双螺母防松、弹簧垫圈防松、带止动垫圈防松开口销防松、螺纹胶防松等⑶成组螺栓的装配——对称顺序拧紧、力矩分布施加⑷键、销和铆钉联接装配18四、滑动轴承的装配1、装配前的准备——去毛刺、清洗、加油、注意加油孔的位置2、装配过程刮研的检查、压紧力的调整、间隙的检查和调整五、滚动轴承的装配1、装配前的准备——测量、选配、清洗、加油2、装配过程装配方法选择、装配方式和间隙的调整19六、齿轮和蜗杆蜗轮的装配1、齿轮装配的注意事项2、齿轮装配过程中需检查的几项重点项目齿圈的径向跳动检查、齿轮的端面跳动检查、齿侧的间隙检查齿面的接触精度检查齿侧间隙检查方法——压铅法、千分表法3、蜗杆蜗轮装配的步骤4、蜗杆蜗轮装配的误差控制5、蜗杆蜗轮装配其它注意事项20七、零部件的平衡——静平衡和动平衡1、零部件产生不平衡的原因——制造不准、组织不匀、安装误差等影响造成偏心，产生离心力2、零部件不平衡对设备使用的危害——离心、振动、破坏3、使零部件保持平衡的方法八、密封件和液压装置的装配1、密封件失效的具体表现——漏水、漏油、漏气2、密封件失效的主要原因——磨损、老化、变形、腐蚀、装配损坏3、密封件装配和液压装置装配过程中的注意事项21课程结束谢谢大家