流水线生产作业计划（PPT38页）

1流水线生产作业计划生产作业计划的期量标准流水线生产作业计划的编制生产作业计划的动态调整流水线生产作业计划的期量标准期量标准的概念：–期量标准是对加工对象在生产过程中的运动所规定的一组时间和数量的标准数据。期量标准的作用：–是编制生产计划的依据；–是保证生产的配套性、连续性、充分利用设备能力的条件。流水线生产期量标准的内容：–节拍；–流水线作业指示图表、看管期；–在制品占用量定额。4流水线的节拍节拍：指流水线上出产相邻两件制品的时间间隔计算：节拍＝计划期有效工作时间/计划期产量举例：实行三班制生产，每班中间休息15分钟，要求日产量为162件，废品率为2%.试设计流水线的节拍。解：有效工作时间＝3×8×60-3×15＝1395（分）计划期总产量＝162÷（1-2％）＝165.3=166流水线节拍＝1395÷166＝8.40（分）5流水线的作业指示图表流水线作业指示图表的编制随其工序同期化程度不同而不同：–工序同期化程度高的称为“连续流水线”–工序同期化程度低的称为“间断流水线”连续流水线与间断流水线的区别：–在连续流水线中人机负荷率高，工人不能兼管其它设备，每个工序的工人处于连续作业状态–在间断流水线中某些工序人机负荷率不高，工人还要兼管其它工序的设备。因此作业指示图表的编制比较复杂。6流水线小时一班总计12345678间断次数间断时间工作时间L1220460L2440440L3660420连续流水线的作业指示图表连续流水线的作业指示图表：规定流水线在轮班内的工作中断次数、中断时刻和中断时间。连续流水线作业指示图表：7间断流水线的作业指示图表间断流水线的作业指示图表编制步骤：1.确定看管期；（看管期的概念）2.确定看管期各工作地产量及负荷率；3.计算看管期内各工作地工作时间长度；4.确定工作起止时间；5.确定各工作地工人数量及劳动组织形式。举例（P203图9.2）8看管期的概念：当同期化程度低时如何提高生产率——在保证生产节拍的情况下使工人01能够看管1、5两个工作地？——工人01每3分钟往返一次，太辛苦！序号设备工时工人1020304050607080901001101201120122602303342.50445101？6305⑤2312.566②①③④⑤节拍＝3分日产量＝160×2看管期＝120分看管期产量＝409间断流水线的作业指示图表节拍＝3分，日产量＝160×2，看管期＝60分，看管期产量＝20看管期的长短：应考虑看管距离和在制品数量2个因素。一般为一个轮班时间的约数，如：1小时、2小时、4小时，等等。序号设备工人102030405060708090100110120110122023033404450160510流水线在制品占用量定额含义：在一定的时间、地点、生产技术组织条件下，为保证生产的连续进行而制定的必要的在制品数量标准。作用：对各个工作地的效率不一致进行调节，保证流水线连续运行。11在制品占用量定额在制品占用量流水线内占用量流水线间占用量工艺占用量Z1运输占用量Z2周转占用量Z3保险占用量Z4线间运输占用量Z5库存周转占用量Z6库存保险占用量Z712工序工序周转在制品看管期内周转在制品形成与消耗示意图期初周转在制最大周转在制号时间形成地点102030405060708090######品占用量品占用量12工序1－工序201326工序2－工序33332.8工序3－工序40944工序4－工序5252551.5工序5－工序602063工序6－工序702071.5工序7－工序8242482.5工序8－工序90292.6周转在制品形成与消耗示意图13*流水线内在制品占用量定额（P205）工艺在制品占用量定额：运输在制品占用量定额：周转在制品占用量定额：保险在制品占用量定额：11iimiZsg2LZpl4Z3()kKijTijssZZTtt14*在制品占用量定额工艺在制品和运输在制品：S=1S=2工作地:i工作地:jLllllpppp2LZpl15*周转在制品Z3——分析计算法：()kKijTijssZTtt如图9-2所示流水线第7～8道工序间的周转在制品计算如下：1.划分阶段。根据第7、8道工序间的生产率之差可划分为3个阶段：•第一阶段：0－60分钟，T1＝60分钟；•第二阶段：60－100分钟，T2＝40分钟；•第三阶段:100－120分钟，T3＝20分钟。即：相同时段两工序产量之差*线内周转在制品计算举例流水线名称班数日产量节拍运输批量节奏看管期看管期产量齿轮加工流水线23203min13min2H40工序工时工作设备工人组织形式作业指示图表看管号定额地号利用率号102030405060708090##110##期产量121671兼管5工作地402621002多机床看管2031002032.849434044533110610043051.57509兼管9工作地4063810064071.595054082.510837多机床看管4092.61187740*线内周转在制品计算举例流水线名称班数日产量节拍运输批量节奏看管期看管期产量齿轮加工流水线23203min13min2H40工序工时工作设备工人组织形式作业指示图表看管号定额地号利用率号102030405060708090##110##期产量121671兼管5工作地402621002多机床看管2031002032.849434044533110610043051.57509兼管9工作地4063810064071.595054082.510837多机床看管4092.6118774060分40分20分40分182.计算各阶段的周转在制品占用量最大值（注：负值为所需占用量，正值是阶段富余量）同理可分别计算出其它各工序间的周转在制品。流水线周转在制品占用量定额为各工序之间周转在制品占用量之和：Z3＝0＋3＋0＋25＋0＋0＋24＋0＝52（件）12312378178782787837801()60()24()1.52.511()40()11()1.52.510()20()13()1.52.52411130TTTTTTssZTttssZTttssZTttZZZ件件件工序工序周转在制品看管期内周转在制品形成与消耗示意图期初周转在制最大周转在制号时间形成地点102030405060708090######品占用量品占用量12工序1－工序201326工序2－工序33332.8工序3－工序40944工序4－工序5252551.5工序5－工序602063工序6－工序702071.5工序7－工序8242482.5工序8－工序90292.63.线内周转在制品形成与消耗示意图20*流水线间在制品占用量定额(P208-210)运输占用量Z5：–与流水线内占用量相同：库存周转占用量Z6：–前后流水线生产率和工作班次搭配：Z6＝QL(CL-Ch)流水线间保险在制品占用量定额：Z7=Tin/rTin＝流水线恢复正常生产所需时间(统计获得)；r＝流水线的节拍。5LZplQL产量低的班产量，CL产量低的班的班次21前后流水线生产率、班次搭配与库存变化第一班第二班第一班第二班前流水线中间库后流水线前流水线中间库后流水线229.2.流水线生产作业计划的编制厂级生产作业计划车间生产作业计划23厂级生产作业计划的编制1.计划单位选择：产品为计划单位；部件为计划单位；零件组为计划单位；零件为计划单位。计划单位生产配套性在制品占用计划工作量车间灵活性产品差最大小强部件较好较大较大较强零件组好较小大较差零件最好小最大差计划单位的优缺点比较：24厂级生产作业计划的编制2.确定各车间生产任务–在制品定额法（连锁计算法）：根据在制品定额来确定各车间生产任务。–订货点法：根据库存在制品下降到订货点的时间来确定零件投产时间的方法。25厂级生产作业计划的编制在制品定额法：（重点在于确定库存）车间I车间JQsiQoiQIiQIjQojQfi0'()ijiISIIQQQZZ车间出产量后续车间投入量外销量车间间库存定额期初在制品库存0'()iiIifLLQQQZZ车间投入量车间产出量废品量车间内库存定额期初在制品库存仓库26用在制品定额法编制厂级作业计划举例部门编号项目数量总装车间1出产量20,0002废品03在制品定额1,0004期初在制品库存量8005投入量(1+2+3-4)20,200下料车间毛坯库箱体车间箱体库总装车间27用在制品定额法编制厂级作业计划举例部门编号项目数量箱体库6半成品外销量2007库存定额1,0008期初在制品库存量9009出产量（5+6+7-8）20,500箱体车间10废品5011在制品定额2,00012期初在制品库存量1,50013投入量(9+10+11-12)21,05028用在制品定额法编制厂级作业计划举例（续）部门编号项目数量毛坯库14半成品外销量015库存定额2,50016期初在制品库存量3,00017出产量（13+14+15-16）20,550下料车间18废品10019在制品定额4,00020期初在制品库存量3,80021投入量(17+18+19-20)20,85029车间内生产作业计划的编制大量生产情况下，一个车间就是一条生产线，因此车间和班组是统一的；如果厂级作业计划采用零件计划单位，则对其略加修改即为车间作业计划；如果厂级作业计划单位采用产品或部件，则首先分解成零件，然后将零件生产任务分配到各流水线。编制方法可以比照厂级生产作业计划的编制方法。309.3.生产作业计划的动态调整生产-分配系统的特性计划的动态调整31考虑需要，布置并传送订单，停留10天办理各种手续，需5天检查存货传送订单，停留20天检查存货传送订单，停留10天工厂工厂成品库4批发商库存2零售商库存1消费者材料供货商企业内部信息流物流×延迟天数20户批发商200户零售商11051企业生产销售系统图一、生产-分配系统延迟特性（举例）假设销售系统每天稳定销售200单位产品2032二、由延迟形成的各阶段库存量1.在途库存（设每天销售200台）阶段延迟天数在途及存货数量工厂－成品库1200成品库停留4800成品库－批发商102000批发商仓库停留2400批发商－零售商51000零售商仓库停留1200零售商－消费者1200合计244800332.周转库存零售商:–订货周期：10天–平均库存：200×10/2=1000批发商:–订货周期：20天–平均库存：200×20/2=2000合计:3000343.保险库存保险天数日销售量最高销量保险库存零售商102003001000批发商202003002000工厂成品库15200250750总计45--3750保险库存＝(每日最高销量-平均销量)×保险天数35系统库存带来的计划风险在途库存量：Q1=4800周转库存量：Q2=3000保险库存量：Q3=波动量×保险时间=3750合计库存量：Q=Q1+Q2+Q3=11550风险：库存是制定生产计划的重要依据。由于生产销售系统的时间延迟特性，形成如此大的库存量，而企业只能控制约1/3，这将成为影响企业生产作业计划的准确性的重要因素。36三、计划的动态调整生产－分配系统波动举例如果市场需求下降10%，由于信息延误系统大幅波动!–工厂35天得到信息；–工厂每天生产111％的产品（1/0.9＝111％）；–各存货点每天积压11％的产品（因为每天多生产11%）；–当工厂得到信息时，系统累计库存达到正常值的11％×35＝385％；–导致批发商大幅度减少订货工厂大幅度减产系统大幅度振荡。37如何避免生产和库存的大幅度振荡？——改善信息传递渠道，减少信息延误时间，注意直接从市场获得信息，及时对市场变化作出反映。38考虑需要，布置并传送订单，停留10天办理各种手续，需5天检查存货传送订单，停留20天检查存货传送订单，停留10天工厂工厂成品库4批发商