GPS生产方式-通过彻底地排除浪费从而降低成本的推进方略

GPS生产方式【基础篇】——通过彻底地排除浪费从而降低成本的推进方略株式会社MIC生产性研究所ManagementInnovationCenter大纲所谓GPSGPS的目的引进GPS的关键制造的基本理念成本的构成开展改善活动时的觉悟GPS的根本是5S对浪费的认识GPS生产方式的2大支柱和一人工的追求标准作业StandardizedWork品质安全、环境的维持结语GPS生产方式的2大支柱和一人工的追求节拍时间TactTime（T.T时间）平准化生产Justintime后工序领取，后补充生产工序的流程化小批量生产【缩短产品切换作业时间】自働化（JIDOKA）品质造就于工序「不让不良品流到下一道工序」追求更有效率的工作追求1人工省人少人化Pacemaker（进度控制装置）AB控制Two-PointControl所谓GPS：TPS+“人财”育成不管什么方法理论，贵在坚持JIT（准时化）+自动化（JIDOKA）JustInTime☆把必要的物品，在必要的时候，只按必要的数量，进行生产和搬运自働化（JIDOKA）☆当发生异常时，机械设备自身能判断并且停止作业的生产机制☆当发生异常时，作业员可停止作业的生产机制“人财”“人材”把人材育成能贡献于公司经营的人财企业生产的材料GPS的目的追求与国际社会相和谐履行企业的社会使命提供高品质产品，贡献于社会提升公司的活力，促进地域社会活性化安定员工的生活，建构稳固的经济基盘为此，必须提升企业自身的利润，确保永续经营，立足于不败之地1、GPS的目的-------赢得利润GPS的基本理念（1）售价＝成本＋利润----成本主义已非生存之道（2）利润＝售价－成本----GPS的基本理念（1）成本主义（2）降低成本成本成本利润利润售价售价制造方法－GPS是上策增加利润的方法①提高售价---需要＞供给②降低成本---需要≤供给售价由客户决定2、成本不降，则利润无增日本的宿命资源匮乏国世界的市场加工技术的开发新制造技术的确立高品质低成本进口资源营销竞争激烈必须具有激烈的商战中生存制胜的战略法宝！出口产品3、背景引进GPS的关键GPS未跟经营管理系统相结合则毫无意义。引进之初，领导层自身对此就要理解到位，这非常关键1、领导层的作用领导层的钻研跟经营管理系统直接联系生产系统物流系统引进GPS的关键成功取决于领导层的顽强意志设定目标（详细），早期决定，尽早实行（60分制：最完美的结果只是60分；仍有40分的持续改造空间）领导层亲自追踪指导，适时的判断，针对变化，迅捷举措，灵活应对领导层①亲历亲行、率先垂范的精神②「现地、现物、现认」的精神③带动全员参与，发挥团队智慧④「人财」育成GPS不仅只是生产现场做，而是要整个企业一起来推行（首先定位生产现场为中心的改造模式）2、引进GPS的关键点营业·设计·生产技术人事·采购·生产管理企划·财务·品质保证制造的全体协力来推动图片握手！支持制造的组织图企划·财务TPS推进部生产管理采购供应商营业设计开发顾客品质保证生产技术维护制造部门人·材料·设备效率的追求工作时间分解：1H+7H，1H是实质性劳动；7H可能浪费，管理人员要让员工在这7H内最大限度的减少浪费，使员工更有效地实质性劳动，最大限度创造价值。制造的基本理念企业员工生涯中最重要的时间，乃是于企业中度过的必须为员工提供有实质性劳动的职场一生时间其他时间睡眠时间在企业工作时间追求实质性劳动，提供真正的工作成本的构成成本人工费材料费动力费其他赋予产品附加价值的成本仅生产成本增加了的费用因企业而不同根据生产方法不同而产生的成本差异可减少的浪费怎样使设备发挥更大效率开展改善活动时的觉悟①重视留意（只有现场员工才能创造实质劳动）、关心员工（把质量和企业理念做进去；质量是制造出来的。）②要拿出自身独到的智慧，狠下功夫。（鼓励员工持续改善）③没有困惑或难题，就不会蹦出智慧（智慧是逼出来的，设定目标，加压。）④勿花钱，用智慧；没智慧，用汗水！（不出汗水，走人！）⑤勿找借口！去想可行之策。⑥马上行动。不追求完美、60分即可⑦把无价值的动作变成有价值的工作（把无价值的行动变为有价值的劳动）⑧时间是动作之影。动作的浪费里面伴随着时间的浪费（所有动作时间分解到秒）⑨改善无止境。要这样想：「现在的做法，乃是最差的做法」⑩建立不掩盖和隐瞒问题的机制（可视化看板）信者：员工信任管理，管理信任员工GPS的根本是5S基准修订与制定标准化与维持生产现场的可视化问题点找出追踪改善5S的定义——一切围绕提高效率整理（SEIRI）：把必要的东西和不必要的东西分离，不「制造」不必要的东西（马上用、今日用、今周用、今月用、今年用、不用的分类处置）整顿（SEITON）：可视化管理、问题一目了然可见的职场（标识、持续管理、创造可发现问题的工作环境）整洁（SEIKETU）：安全·健康的作业环境（以员工安全、健康为本，制定能够提高员工工作效率的标准）清扫（SEISOU）：职场的美化（怎样制造便于清扫的环境，提升高度达到目标，来创立优质环境；并维持1、设备工具的清扫；2、区域及路线的清扫；3、建立美化实施计划；4、持续保持改进）素养（SHITSUKE）：标准化和训练（率先表范，提升员工素质）对浪费的认识（a）实质作业赋予产品附加价值的动作（b）浪费作业上不必要的动作无附加价值的动作（c）立即排除，也并无任何妨碍的浪费（d）在当前条件下无法避免的浪费条件变更后而能够排除的浪费1、作业员的动作内涵马上去做2、7种浪费3、生产过剩的浪费——掩盖其他浪费，阻碍改善5、搬运的浪费6、库存的浪费物7、加工本身的浪费2、等待的浪费（没有动作）1、动作的浪费（无效的动作）人质4、不良品、修正的浪费生产过剩，导致不易判断何处何时发生了问题掩盖问题【生产过剩时最恶劣的浪费】（1）引发其他的浪费•材料零部件提早加工，消耗加大•容器（托盘，货箱等）的增加•叉车、运送车辆的增加（2）为何发生生产过剩（不准确的生产能力和产品生产时间）•对稼动率的错误理解认为停线是坏事为安心，用来对付机器故障，不良品，缺勤等生产负荷量的不稳定生产机制的缺陷（没有形成「1个流」）•对能率的错误理解（生产不良品，因产品质量丢失客户的信用是最恶劣的浪费）稼动率和可动率可动率＝需要机器运转时、机器就能正常运转的比例---通过故障预防和维修保养、及产品切换作业上的改善，期望可运转率常时保持100%按照必要的数量，生产必要的物品很多企业认为「大批量生产才合算」稼动率＝必要数量定时生产能力×100%未必都是100%有时大于、小于100%生产设备能力处于十足开动下，定时生产能力和必要数量的比例对能率的认识必要数量100个/天表面能率10人10人100个/天120个/天发生20个生产过剩的浪费真正能率9人这就是100个/天改善提高生产能力、生产率和提高强化劳动是不同的把工作中无效的动作去掉，没有增加劳动强度，而提高了工作效率所谓搬运，统统都是浪费①临时存放，转装和转移中产生的浪费②从仓库→到机器、从机器→到作业员手头、要经过反复多次转装和转移等机器加工后的零部件临时存放零部件材料托盘（零部件仓库）成品托盘（成品仓库）仓库仓库仓库移动移动临时存放12搬运的浪费怎样缩减浪费？？？想必可以卖掉而制造的产品，生产后却搁置在库，出不了货库存的浪费怎样把库存降到最低？？？只有跟客户成交后，产品才能变为金钱，进入资金流。产品库存期间，皆是浪费这里都堆成山了，请堆在那边仓库胀破•手的动作---交换•脚的动作---半步、退步行走（杜绝半步的移动）•身体的动作---伸腰、下蹲、转身•物的移动---前后上下翻转•眼的动作---找寻物料、判断作业——————给员工减轻负担动作的浪费增加了员工的负担，增加了劳动强度！！！4M人（Men）：二人作业、作业不均衡材料（Material）：无材料（缺件、不良品、未到货等）（——人的问题，用心协调）设备（Machine）：故障、机器运转周期过长方法（Method）：监控作业、无作业指示、无作业计划（人看机器运转属于严重浪费）等待的浪费跟员工没有关系，跟管理的安排有关系加工本身的浪费小浪费的背后就是巨大的浪费•制造上出现的浪费•设计上出现的浪费设计指示是焊接20mm，而制造部门进行的焊接却是30mm对构造上看不见的部位，也进行喷漆3020不良品、修正的浪费出现不良品需重新生产或返工发生成本上的浪费必须究明不良的原因并进行对策不良的原因没有遵守规定事项导致的方式方法不良造成的究明原因要反复问5次[为什么]•为什么机械停止作业了？•为什么超负荷？•为什么润滑不充分？•为什么没充分吸上来？•为什么磨损了？因为超负荷，保险丝烧断了因为轴承润滑不充分因为油泵没有把油充分吸上来因为油泵磨损了，处于叮当叮当状态因为没有过滤器，碎料掉进来了对策---安装过滤器1、鱼骨分析法，找出真正的原因；2、问到底或自己操作，找出原因并告诉员工GPS生产方式的2大支柱和一人工的追求节拍时间（T.T时间）JustInTime自働化（JIDOKA）追求一人工把必要的物品在必要的时候只按必要的数量进行生产和搬运发生异常、问题时让设备、生产线停止的生产机制追求实质作业从事创造有附加价值的劳动前提条件–平准化生产（按客户要求的订单）•年年度计划预示（季度预测-3个月调整）•月月度计划预示（N确定预示、N＋1，2预示）•日日计划（看板）生产信息4M生产准备•前一个月的20日确定N－1NN＋1N＋2开始生产预示信息的精确性是绝对条件（销售与生产的定位）1、TT时间：防止过剩生产2、人员数：控制固定成本3、作业编程：保证质量4、反复训练：工人5、物流变化：可控6、看板变化：保证合理库存生产人员给销售人员以绝对放心的买公司产品；销售人员反馈客户的需求和变化GPS生产方式的2大支柱和一人工的追求节拍时间（T.T时间）节拍时间TactTime必要数量决定生产节拍时间生产一个或一台产品所需几分几秒（每月有变化）节拍时间TactTime＝（T.T）每班稼动时间（定时）必要数量（每班生产量）实行节拍时间（实行Tact）＝每班稼动时间（定时）＋容许加班时间必要数量（每班生产量）作业周期时间CircleTime＝（C.T）生产一个或者一台用了几分钟或者几秒钟的实测时间平准化生产前提条件•把要生产的产品进行种类和量的平均化车型月产量生产量/班T.T92002302.0秒55201383.3秒3680925.0秒计18400460辆/班1.0秒后工序向前工序批量领取的话，前工序的作业就会很难进行前工序（部品）T.T3分/个后工序（组装）T.T1分/个ACBabcaaabbbcccaaabbbccc1分1分1分把前工序（A、B、C）的生产能力改成每个1分钟在前工序和后工序之间需要保有可供后工序（组装）能连续生产的必要量的在制品或者人，材料，设备发生浪费ACBabcbcabcabcabc1分1分1分前工序（A、B、C）的生产能力各自每个3分钟可行多余的在制品可以不要批量生产时对自工序也会发生不利影响AAABBBCCCABCABCABC秒连续生产B则发生等待连续生产C则发生停线秒车辆组装线平准化生产C1工序B2工序A3工序行动方向endstartT.TT.TJustInTime通过前·后工序把全部工序相连•后工序领取，后补充生产（前工序）后补充生产持有最少量的在制品，只补充生产被领取的物品和数量后工序领取后工序在必要的时候，只按照必要的数量，向前工序领取必要的物品后工序领取，后补充生产JustInTime供应商成品补充被领取的物品和数量4后补充生产后工序领取成品库存空箱工序内看板3领取看板岐阜车体看板插换21领取看板后工序领取*后补充生产示意图1.生产，搬运的指示信息·生产什么，生产多少，搬运到哪里2.可视化管理的道具·防止生产过剩····没有看板指示的东西不生产·检知生产进度的快慢····根据所剩的看板张数来判断3.改善的道具·生产部件过多····减少看板张数·从后工序过来的看板张数不均衡···