生产现场管理培训

现场管理基础李德光一、现场管理的内容•现场管理包括生产进度、交期、作业方法、作业品质、人、设备、物料、环境、安全等1.生产进度管理每日生产计划编制（下一工作日）-流水线工站平衡、每时段产能核算与跟踪（产线及员工个人）、未达成原因分析检讨，拟定改善对策，跟踪效果确认。2.交期根据市场部的交期安排相应的时间生产,前、后段(站）倒推法3.作业方法标准作业动作的建立；作业人员对标准的理解、掌握（教育培训）；工时的降低-动作方面：减少动作的次数，左右手同时并举，把脚也用上，减少躯体的运动，加工品、夹具放在伸手可及处，需要精细调整的动作，尽量简单化，如目标识记，手动作业的部分尽可能采用治具作业，减少物品的搬运次数及距离，作业环境方面会影响员工的工作情绪，设备是否待机时间长；试做首件-熟悉工艺，了解材料特性；工序诊断；推进8S管理；4.作业品质相关品质标准的建立；员工熟知标准-培训；品质异常的分析--QC7手法排列图（柏拉图）、因果图（鱼骨图）、散布图（相关图）、直方图（柱状图）、检查表（调查表）、分层法（层别法）、控制图（控制图）；直行率；一、现场管理的内容5.人的管理耐心的教育与指导，特别是新人更要耐心指导；指示要形象化；个别辅导（说明辅导、咨询辅导、挑战辅导、刺激辅导、说服辅导、答疑辅导）与集体指导（明确集体目标，强调协同配合意识，借用集体的智慧，提高集体的自豪感和自信心）相结合；调动员工的积极性（赋予动机—阐明这样做的目的，强调该工作的重要性，表明你的期待和要达成的目标。经历促成长-循序渐进，不求一步到位，一开始让其体验到小成功的喜悦，鼓励持之以恒做好每一件，只问结果，不看过程。评价反馈—工作成果如何，是好是坏要表态，赞扬与责备要有尺度）；奖惩制度要鲜明；良好的上下级关系；员工的稳定；6.设备的管理日常点检工作的督导与执行；维护与保养；7.物料的管理物料的数量与品质；制程中物料的管控（良品与不良品）；物料的及时退库8.环境的管理8S的推进-重在养成习惯，持之以恒一、现场管理的内容9.安全全员的教育培训；相关规定的严格执行；防患于未然二、整理整顿与“5S”一.整理整顿重要性1.日本企业亮丽而整洁无比之现状.参观过日本工厂的人,印象特别强烈,从厂外的环境花草﹑通道﹑包括汽车的排放,可说是整整齐齐﹑井井有条,进入厂内又是一种诧异,不论办公场所,工作车间,储物仓库﹑从地板﹑墙板﹑地上物到天花板﹑所看到的均是亮亮丽丽整洁无比.2.企业之常见不良现象.二、整理整顿与“5S”•(1).仪容不整或穿着不整的工作人员.(2).机器设备摆放不当.（3).机器设备保养不良.(4).原料.半成品﹑成品﹑整修品﹑报废品随意摆放.(5).工具乱摆放.(6).物料通道不当.(7).工作人员座位或坐姿不当.•3.治疗以上问题之药方“5S”5S说明书•现代人易得现代病,现代病无奇不有,而5S的出现,正是现代病的克星.5S易于吞服,有病治病,无病强身,绝无副作用,请安心使用.〔成份〕整理﹑整顿﹑清扫﹑清洁﹑素养.〔效能〕对任何疑难杂症均为有效.〔用法〕后续说明•*注意:开始服用后,请持续,切勿中途停止,中断药效.二、整理整顿与“5S”•二.5S之實施•1、整理:•將工作場所的任何物品區分為有必要的與沒有必要的,除了有必要的留下來,其它的都清除掉.目的:‧騰出空間,空間活用.‧防止誤用,誤送.‧造清爽的工作場所.•*注意:要有決心,不必要的物品應斷然的加以處量,這是5S第一步.•實施要決:如何區分要與不要的東西,大致可用如下的方法來區分.•(1).不能用(不用)清出工作場所,(2).不再使用(不用)廢棄處理.•(3).可能會再使用(一年用)(很少用)清出工作場所,(4).六個月到一年左右用一次二、整理整顿与“5S”•(很少用)放储存室.(5).一个月到三个月左右用一次(很少用)清出工作场所,放存室.(6).每天到每周用一次(经常用)放工作场所边.•2.整顿.把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐,加以标示.•目的:‧工作场所一目了然.‧消除找寻物品的时间.‧整整齐齐的工作环境.‧消除过多的积压物品.*注意:这是提升效率的基础.•实施:把不要用的清理掉,留下的有限物品在加以定点定位放置,除了室间宽敞以外,更可免除物品使用时的找寻时间且对于过量的物品也可实时处理.做法如下:•(1).空间腾出后.(2).规划放置场所及位置.(3).规划放置方法.4).放置标示.(5).摆放整齐﹑明确.二、整理整顿与“5S”•效果:(1).要用的东西随即可取得.(2).不光是使用者知道,其它的人也能一目了然.•事例:(1).个人的办公桌上.抽屉.(2).文件.档案分类﹑编号或颜色管理.(3).原材料﹑零件﹑半成品﹑成品之堆放及指示.(4).通道﹑走道畅通.(5).消耗性用品(如抹布﹑手套﹑扫把)定位摆放.•3、清扫:将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净,亮丽的环境.目的:稳定质量减少工业灾害.•做法:(1).从地面到墙壁到天花板所有物品.(2).机器工具彻底清理.(3).发现脏圬问题(4).杜绝污染源.二、整理整顿与“5S”•领导者带头做.事例:•(1).办公桌面紊乱﹑粉尘﹑水渍.(2).垃圾﹑废品未处理.(3).玻璃门窗不干净.(4).水管漏水,噪音污染处理.(5).破损的物品修理.•4、清洁:维持上面3S的成果.•5、素养:每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养主动积极的精神.•1.目的:培养好习惯,遵守规则的员工.营造团队精神.•5S活动始于素养,终于素养•一切的活动靠人,假如“人”缺乏遵守规则的习惯,或者缺乏自动自发精神,推行5S易于流于形式,不易持续.二、整理整顿与“5S”•整理:从心就有“应有与不应有”的区分,并把不应有的去除的观念.•整顿:从心就有“将应有的定位”的想法.•清扫:从心就有“彻底清理干净,不整洁的工作环境是耻辱”的想法.•清洁:随时保持清洁,保持做人处事应有态度的想法.•素养:不断的迫求完美的想法.•事例:‧员工应确实遵守作息时间,按时出勤‧员工应保持良好状况(如不可随意谈天说笑,离开工作岗位,呆坐,看小说,打瞌睡,吃零食……等不良情况‧服装整齐,戴好识别卡‧待人接物诚恳有礼貌‧爱护公物,用完归位.‧不可乱扔纸屑果皮‧乐于助人.三、规划的“6不”改善法•1、不让等。使员工和设备闲置时间为零。通过正确的安排作业流程和作业量，使其连续工作。2、不让碰。员工与物品的接触机会为零。利用机械化和自动化的物流设备，减轻劳动强度。3、不让动。缩短移动距离和次数。科学规划，优化物品设备的位置，减少物品和人员的移动；或者物品移动人员不动。4、不让想。操作简便。按照专业化、简单化和标准化的原则，分解作业活动和作业流程。5、不让找。通过现场“5S”管理，使工具、物品、文件等放置的位置一目了然或通过简单的查询记录马上能够找到。6、不让写。无纸化作业，使作业的记录自动化。四、生产线问题点与改善建议•1.上班时间走动、离位、说话现象较多设置离位牌,由班长保管，要求离位的员工必须用厂证换离位牌才可离开座位2.员工看不到品质标准在各工位上挂相应的品质标准,尽可能采用图片比较直观3.许多可用物料当作废品扔掉各拉的垃圾自行分类,定时倒到垃圾放置区内,并安排人员轮值,检查各拉报废量四、生产线问题点与改善建议4.绕线预留线头过长,浪费过多制定标准与奖惩制度,要求员工作到标准之内5.套管长度不统一尽量减少机台的误差，多检查确认（手工操作注意手法）6.前后站不协调，产出数量有差异,每天早上造成后制程等待太多在生产线推行单件流,正常情况下前工站的产出数量大于后工站的产出数量，减少后工站等待的时间浪费。四、生产线问题点与改善建议•7.对生产现场不熟悉的人不知道拉长与品管员是谁,且拉长与品管员巡拉的时间不多•拉长与品管员在开早会时予以自我介绍，随时帮助有需要的员工,另要求拉长与品管员在拉时间不可少于80%•8.对于产品出现重大不良项目时,不知谁在分析及分析结果与改善对策看不到•出现制程不良时，要有相应的则人员负责处理，有改善对策才可以恢复生产四、生产线问题点与改善建议•9.各拉均有在作修复动作的员工,没有统一的标准,且不好管控•设立适当的修理不良的人员,对各种可修复不良品进行集中修复,可有效的管控修复数量•10.各拉每日生产进度表无人填写,没有起到作用,且非直接管理人员对各拉的产能状况不能很快了解•导入目视管理,在车间挂每日生产情况大白板,可以让所有人员很清楚的了解各拉生产状况执行力差的原因•个别员工执行力差是能力的问题；公司整体执行力差就是管理的问题！•执行力差的五大原因1、员工不知道干什么2、不知道怎么干3、干起来不顺畅执行力差的原因•4、不知道干好了有什么好处•古代作战时，如果一座城池久攻不下，攻城的将军一般会下一道命令：城破后3天内士兵可以随意烧杀抢掠。结果士气大振，一天城破。•5、知道干不好没什么坏处•如果只有“城破后3天内士兵可以随意烧杀抢掠”的承诺而没有“当逃兵立斩”的规定，肯定会有一部分士兵找机会开溜，从而动摇军心。知道干不好没什么坏处来自于三个方面：一是没有评估；二是考核指标不合理；三是处罚不重或没有处罚。执行力差的原因•解决执行差难题的五大方法•清楚了执行力差的原因，解决的办法也就变得明朗了，那就是要做到“目标明确、方法可行、流程合理、激励到位、考核有效”。1、目标明确2、方法可行•岳飞靠发明钩镰枪，教给士兵钩马腿而大破金兀术的拐子马。如果没有这个可行的方法，岳家军再勇猛也未必能取胜。执行层的任务既然是执行，管理者就应该假设他们没有思想，从而对其提供具体的操作方法。制定一个可行的方法需要决策、支持、反馈三个环节有效配合。执行力差的原因3、流程合理•在大多数企业里，流程在形式上没有问题，而是在执行中表现出不合理。执行力差的原因•4、激励到位•所谓的激励到位有三层意思：力度到位、描述到位和兑现到位。•激励力度要做到市场上有竞争力、员工中有吸引力、公司里有承受力。•激励的描述要简洁易懂，最好能够形象化。所谓的简洁易懂，比如说“100%完成任务后超出部分每盒激励1块”，就比“100%完成任务后超出部分按流向的1%发放奖金”要有吸引力；所谓的形象化，比如说“你今年完成任务就能买一辆帕萨特”，要比说“你今年完成任务能拿回款3%的奖金”要有吸引力。•兑现到位就是公司说的话一定要算数，因为公司原因造成的中途政策变化不能影响业务人员的年度奖金。•5、考核有效•考核有效要做到三点：一是考核要真正发挥导向作用；二是避免人为因素干扰；三是处罚措施要严格执行不能姑息。•处罚措施必须严格执行，毫不含糊，否则就破坏了游戏规则，宽容了一个，损害了一批。•所以说，执行力差是管理的问题。要提高执行力，必须转变管理思想，完善管理工具，最起码要做好上述五个方面的工作。员工消极怠工的原因何在？•根据二八理论原理，世界上80%的财富掌握在20%的人手里，对于一个企业也如此，80%的财富（业绩）是由20%的员工创造的，所以，一定意义上讲，你的80%的员工都在消极怠工。•如何解决80%员工消极怠工问题就成为了企业的管理者不得不面对的重中之重的问题了。•要解决员工的消极怠工问题首先了解员工怠工的原因何在？•1、认为自己的付出与收入不成正比，付出大于收获，对自身收入不满意。•2、认为企业的薪酬体系不合理，缺少挑战，没有动力，干或不干一个样。•3、企业自身的绩效管理松散，今天干完、明天干完都一样，缺乏必要的监督。•4、员工对企业文化和企业的价值观持不同意见，难以调动自身激情，缺乏归属感。•5、企业内部缺乏竞争，能进不能出，能上不能下，人岗不匹配现象滋生。•6、员工感觉晋升和加薪前景暗淡，做一天和尚撞一天钟现象蔓延。•7、企业说一套，做一套，管理松散，有法不依，执法不严，违法不究，执行力低下。•8、企业重学历，轻能力，重文凭，轻水平，缺乏对优秀人才的使用技能。•9、企业只使用不培养，缺乏对员工的培训，降低了员工的工作热情和工作技能。•10、纸上谈兵，理论大过实际，管理者的战略思维与市场脱