第八章 主生产计划(MPS)的编制

第八章主生产计划（MPS）的编制本章内容：8.2MPS的编制步骤及编制原则8.1MPS概述8.3确定MPS需求数据8.4编制MPS初步计划8.5粗能力计划的编制8.6生产计划的评估8.7批准下达MPS及其实施8.1MPS概述1、什么是主生产计划主生产计划（MasterProductionSchedule，MPS）是对企业生产计划大纲的细化，说明在可用资源的条件下，企业3一18月中：（1）生产什么(通常是具体的产品)；（2）生产多少；（3）什么时间交货。主生产计划的计划展望期一般为3—18个月，一般按周或月分解。主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。2、MPS在ERP中的层次关系对于ERP共有五个层次的计划中，主生产计划处于第三层，也是决策层的计划，它与其它计划间的关系可由下图描述。企业经营计划物料需求计划（MRP）生产计划大纲（PP）主生产计划（MPS）决策层管理层3、MPS的重要作用主生产计划的质量将大大影响企业的生产组织工作和资源的利用。若主生产计划的质量欠佳，则：（1）将会影响工厂资源的利用，或是超负荷使用，或是大量劳动力或设备的闲置；（2）将可能出现很多紧急订单，或造成大量在制品积压，占用大量资金；（3）将会降低对用户的服务水平；（4）最终将失去整个计划编制系统的可靠性，不能及时交货，造成经济损失，失去客户，影响市场的占有。因此，主生产计划编制是MRPII的主要工作内容，主生产计划的编制以生产计划大纲为依据，主生产计划的汇总结果应当等同于生产计划大纲。第八章主生产计划（MPS）的编制本章内容：8.2MPS的编制步骤及编制原则8.1MPS概述8.3确定MPS需求数据8.4编制MPS初步计划8.5粗能力计划的编制8.6生产计划的评估8.7批准下达MPS及其实施8.2MPS的编制步骤及编制原则8.2.1MPS的编制步骤8.2.2MPS的编制原则8.2.1MPS的编制过程框图编制主生产计划批准下达主生产计划评估主生产计划编制粗能力计划8.2.2MPS的编制原则原则1：最少项目原则用最少的项目数进行安排。MPS应尽可能代表企业的产品系列。如果MPS中的项目数过多，则预测和管理都很困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，来进行主生产计划的编制，使得在产品结构的这一级，制造和装配的过程中，产品(或部件)选型的数目最少。下面对三种制造环境MPS应选取产品结构的哪一级，才满足最少项目数的原则：(l)在为库存而生产(MTS)的公司，用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，MPS通常是最终产品(如电视机)的生产计划。(2)在为订单生产(MTO)的公司，用少量品种的原材料和部件，根据客户的要求，生产出各种各样不同品种的最终项目，MPS一般是原材料和部件的生产计划。如飞机，船舶的生产。(3)在为订单而装配(ATO)的公司，生产具有高度选择性的产品(如轿车等)，这时主生产计划是子装配件(如发动机，车身等)的生产计划。原则2：独立具体原则。只列出可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。MPS应当列出实际的、独立的，具有特定型号的产品项目，而不是一些项目组。这些产品可分解成具体的，可识别的零件或组件，它应该列出要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。原则3：关键项目原则列出对生产能力、财务或关键材料有重大影响的项目。对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。对财务而言，这里指的是为公司创造最高利润的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件的项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。而对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。原则4：全面代表原则计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。MPS应覆盖被该MPS驱动的MRP程序中尽可能多数组件，反映关于制造设施，特别是瓶颈资源或关键工作中心尽可能多的信息。原则5：适当裕量原则考虑预防性维修设备的时间可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。原则6：适当稳定原则在有效的期限内应保持适当稳定。主生产计划制订后在有效的期限内应保持适当稳定，那种只按照主观愿望随意改动的做法，将会引起系统原有合理的正常的优先级计划的破坏，削弱系统的计划能力。第八章主生产计划（MPS）的编制本章内容：8.2MPS的编制步骤及编制原则8.1MPS概述8.3确定MPS需求数据8.4编制MPS初步计划8.5粗能力计划的编制8.6生产计划的评估8.7批准下达MPS及其实施8.3确定MPS需求数据8.3.1需求的种类及与MPS间的关系8.3.2与独立需求有关的数据来源的解释8.3.3准确确定需求的重要性8.3.1需求的种类及与MPS间的关系（1）需求可分为两种：独立需求和相关需求。独立需求由MPS来编制计划，相关需求由MRP来完成计划编制工作。（2）MPS安排指导生产以满足来自独立需求的需要，独立需求通常是指最终项目，但有时也指维修件，可选件或工厂自用件，一般是预测而来的。8.3.2与独立需求有关的数据来源的解释（1）未交付的订单:是指那些未发运的订单项目，可以是上期没完成拖欠下来，或是新的指定在本期内要求供贸的项目；（2）预测:是用现有的和历史的资料来估计将来的可能需求；（3）工厂内部需求:是将一个大的部件或成件作为最终项目产品来对待，以满足工厂内其他部门的需要，如汽车厂中的发动机分厂生产的发动机可视为工厂内部需求；（4）备件:是指销售给使用部门的一些零部件，以满足使用维护时更换的需要，如电视机厂生产的显象管等。（5）客户的选件和附件:是指销售时独立于成品的，是根据客户的需要而配置的，这些选件也是独立需求。8.3.3准确确定需求的重要性必须要保证这些需求数据的准确性，否则：如果过低的估计了需求，则可能造成原材料短缺，临时增加任务使生产周期延长，生产过程失控；如果估计过高，则可能造成库存品和在制品增加，资源闲置，资金积压。因此，为了保证MPS的准确和可靠性，以及为其后的MRP打下基础，必须保证需求数据的准确性。第八章主生产计划（MPS）的编制本章内容：8.2MPS的编制步骤及编制原则8.1MPS概述8.3确定MPS需求数据8.4编制MPS初步计划8.5粗能力计划的编制8.6生产计划的评估8.7批准下达MPS及其实施8.4编制MPS初步计划8.4.2编制MPS初步计划的基本步骤8.4.3应用实例8.4.1编制MPS计划的有关术语1．毛需求量（GrossRequirement）在计算主生产计划项目的毛需求量时，要充分考虑该项目所在的时区（需求时区、计划时区和预测时区）。在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值，此时毛需求量为客户订单数量。在计划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并，此时毛需求量通常为实际需求或预测数值中较大者。在预测时区内，毛需求量为预测值。8.4.1编制MPS计划的有关术语2．计划接收量（ScheduledReceipts）3．预计可用库存量（ProjectedAvailableBalance）预计可用库存量＝前一周期末的可用库存量＋本周期计划接受量－本周期毛需求量＋本周期计划接收量4．安全库存量（SafetyStock）5．净需求量（NetRequirement）净需求量＝本周期毛需求量－前一周期末的可用库存量－本周期计划接收量＋安全库存量6．批量规则（LotSizing）直接批量法固定批量法固定周期法经济批量法7．计划产出量8．计划投入量9．可供销售量8.4.2编制MPS初步计划的基本步骤(1）根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。(2）根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算毛需求。（3）根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时区的主生产计划产出量和预计可用库存量。（4）计算可供销售量供销售部门决策选用。(5)用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性。(6)评估主生产计划。(7)批准和下达主生产计划。收集整理需求数据确定展望期和计划周期并划分时区计算毛需求产生MPS计划净需求＞0？否开始计算净需求进入下一个计划周期展望期结束？结束否是是完成一个MPS项目的初步计划的制定。要决定预计MPS的数量和预计库存量。已知：该项目的期初库存：160；安全库存20；MPS批量：200；销售预测：第3到12周均为80；实际需求：第l周到第12周依次为72，100，92，40，64，112，0，8，0，60，0，0所编制的主生产计划表如下:8.4.3应用实例需求时间区计划时间区预测时间区周123456789101112预测实际需求合并需求预计MPS数量预计库存量72728810010020018880929296804080200216806480136801121122480080200144808806480080200184806080164800802480080200144需求时间栏计划时间栏在上例中，首先，根据预测得到确定的需求。在需求时间区(第l，2周)内，合并的需求由上一个主生产计划而定，就是实际需求；在计划时间区(第3—6周)内，合并的需求是预测和实际需求中数值较大者；在预测时间区(第7-12周)内，合并的需求就为预测值。然后，根据期初库存量160与第l周合并的需求72相减得到预计库存量88，在第2周期，由于第l周期末的库存量为88不能满足第2周期100的需求，这时应计划完成一批200台，依次类推，用上一期末的预计库存量减去本期的合并的需求，如果小于安全库存，则计划完成一批产品，数量为200的整数倍数。从而得到预计MPS数量，也就是完成了MPS初稿的编制。第八章主生产计划（MPS）的编制本章内容：8.2MPS的编制步骤及编制原则8.1MPS概述8.3确定MPS需求数据8.4编制MPS初步计划8.5粗能力计划的编制8.6生产计划的评估8.7批准下达MPS及其实施8.5粗能力计划的编制8.5.1RCP的编制目的8.4.2RCP的编制方法8.4.3RCP的编制实例8.5.1RCP的编制目的粗能力计划是对生产中所需的关键资源进行计算和分析。关键资源通常指：（1）瓶颈工作中心。（2）供应商(其供应能力可能是有限的)（3）自然资源(可用的物料可能是有限的)（4）专门技能。（5）不可外协的工作。（6）资金、运输、仓库等。8.5.2RCP的编制方法粗能力计划的编制方法主要有：资源清单法资源清单法的基本步骤：定义关键资源。从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品。对每个代表产品确定生产单位产品对关键资源的总需求量，确定的根据包括主生产计划、物料清单、工艺路线、定额工时、在物料清单中每个零件的平均批量。对每个产品系列，求出每月的计划产量。将主生产计划中的计划产量与能力清单中定义的资源需求量相乘。将每个产品系列所需求的能力加起来，得到对应计划的总能力需求。8.5.3RCP的编制实例例题：某产品A对应的主生产计划、物料清单、工艺路线及工时定额信息见图1、图2、图3，试编制其粗能力计划（RCP）。D为外购件。周12345678910主生产计划25252020202030303025AEFBDC12411图1产品A对应的主生产计划图2产品A的物料清单工艺路线及工时定额信息表项目工序号工作中心单件加工时间（h）生产准备时间（h）平均批量单件准备时间（h）单件总时间（h）ABCEF10101020102010302515201015100.090.060.140.070.110.260.110.400.281.601.100.850.960.8520408080100100800.02000.00700.02000.01380.00850.00960.01060.11000.06700.16000.08380.1185