只要生产就会有事故隐患

只要生产就会有安全隐患安全隐患是指在生产过程中存在的可能导致不安全事件或事故的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷，这是引发安全事故的直接原因。在生产过程中，随着时间的推移、环境的变化、人员的调整、新生事物的出现，安全生产事故绝对不可能完全避免。这是因为，生产经营活动本身具有潜在的风险因素，人们受到经济水平、科学技术水平、管理水平、环境因素及人员技能等诸多因素的制约，尚不能完全排除。即使是当今经济水平、科学技术水平、管理水平、环境因素及人员技能等高度发达的美国也没有完全避免安全事故的发生。今年1月2日，美国萨戈煤矿就发生了爆炸，造成死亡11人的悲剧。煤炭行业有一个百万吨死亡率考核指标，说明开采煤炭还是会有流血和牺牲的，进一步阐述了只要生产就会有安全隐患。2011年3月16日，日本安监局发布了日本2010年度交通安全事故调查报告，每68分钟就有一人丧身车轮之下，每36分钟就会有一人因为交通事故而伤残。我们国家当前的安全生产形势更不容乐观，矿难、火灾等重特大事故频繁发生。2008年全国共发生各类安全生产事故41万起，死亡近10万人。近几年，我国每年因自然灾害、事故灾害和社会安全事件等突发公共事件造成的人员伤亡近百万名，经济损失高达6500多亿元。美国联邦调查局通过对世界各国调查分析，发现当今世界上造成安全事故的主要因素有：从宏观上看，事故的产生主要是由于自然界的因素（如地震、山崩、啸、台风等）影响以及非自然界的因素影响两类。后者也被称为人为的事故。前者往往是人力所能左右的。目前认为，事故是由于不安全状态或不安全行为所引起的。它是物质、、行为等诸因素的多元函数。具体地说，影响事故是否发生的主要因素有五项：人、物、环境、管理和事故处理等因素。一、人的不安全因素所谓人，包括操作工人、管理干部、事故现场的在场人员和其他有关人员，他们不安全行为是事故的重要致因。主要包括：1、安全管理体系的系统性失效是导致安全事故发生的必然性因素。正如墨菲定律描述的一样：如果事情有可能变坏，不管这种可能性多么小，它迟早都会发生。在不少安全事故中，一线员工没有认真履行岗位职责，各项安全生产的规章制度没有真正落实，各级监督检查没有到位，系统监控形同虚设，整个安全管理系统处于失效状态。2、基层安全管理人员责、权不对等。安全管理人员是杜绝事故发生的一道重要关口，其作用发挥的好坏，对做好安全工作起到至关重要的作用。在《安全生产法》中规定了作为安全管理人员的职责和权利，可是在大多数工矿企业中，在发生事故进行责任追究时，安全管理人员自然负有不可推卸的责任，这也是他们应该承担的责任，可是他们依法行使的权力在企业没有得到充分发挥，被弱化了，特别是当企业负责人带头违章指挥时，作为在该企业负责人领导下的安全监督管理员，此时大多只是遵从行政命令，否则会带来想不到的后果。3、安全意识薄弱，思想认识不到位。主要体现在：一、工作中自我保护意识差，违章操作、违章指挥等现象屡禁不止，时有发生，干工作凭经验，想当然，总是存在侥幸心理，比如在高空作业中，规定两米以上高空作业时要戴安全帽、系安全带等，可有的职工总觉得这个过程太麻烦，太繁琐，结果伤亡事故频繁发生；二、安全生产法规观念仍然比较淡薄，对安全生产工作被动应付，安全管理工作在车间、班组一级形式多、针对性少，如传达安全会议精神，多数是照本宣读，一读了之，针对性少，不能够做到举一反三；三、安全活动只有记录，没有内容，活动后应吸取什么教训，应解决什么问题等没有真正落到实处，安全工作只是停留在口头上、文件中。4、责任意识不强。主要体现在：一是一些企业负责人安全生产意识差，特别是一些个体私营企业，设备陈旧，工作环境比较恶劣，不注重安全设施的投入，在大多数私营个体企业中雇佣大量的临时工、农民工，由于他们自身缺乏安全知识和自我保护意识，加之缺少必要的安全知识培训，经常出现冒险蛮干、违章作业的现象，结果将自己的生命葬送在自己的手中。二是企业的安全监督管理部门监管不力，未能很好履行自己的职责。个别人员到基层检查时，走马观花、走走形式，不负责任，“好人”主义思想严重。5、基层安全管理人员缺乏系统的安全管理知识。大多数基层的安全管理人员经常变更，从事安全工作的时间不长，实践经验和理论技术知识不够，缺乏系统的安全管理知识，致使在现场的安全管理中不能有效地制定安全规划措施，不能很好地运用法律法规标准来规范职工的安全生产活动。对生产现场的各种不安全因素缺乏观察、分析、判断和提出解决办法的能力。6、职工的操作水平参差不齐，在生产中经常出现因操作不当出现事故的现象。一方面由于企业负责人没有能够加大对职工的技术培训力度和经费投入，这在私营企业中尤为突出。在国有企业中，技能培训大多流于形式，对新入厂的职工，没有经过技能培训、安全教育，就安排单独顶岗，致使事故时有发生。另一方面，职工缺乏学技能的积极主动性，抱着当一天和尚撞一天钟的思想，主要原因是企业缺乏奖惩机制。总之，引起人的不安全行为是与人的身体、生理、心理状况及知识、技能等有关的。二、物的不安全因素所谓物，主要指电、热、声、光、气等自然力及建筑物、道路、原料、设备、工具、工件等等。在企业生产过程中，物的不安全因素主要有以下几种：1、设备和工位器具的结构不良，材料强度不够，零、部件磨损和老化；2、盛放易燃、易爆物品的器具老化或破损；3、工作场所的面积狭小或有其它缺陷；4、安全防护装置失灵；5、劳保用品的破损或不合格；6、厂房的结构不合理或厂房有损坏现象；7、交通道路的破损或不通畅；8、各类电气、水路、气路、液压系统的老化或破损物的不安全状态是构成事故的物质基础，是生产中的隐患和危险源，当它满足一定条件时就会转化为安全事故。物的不安全状态时有存在，安全隐患排查必须贯穿到每天的工作中。三、管理的不安全因素管理的不安全因素即管理的缺陷，管理的缺陷是事故的间接原因，是事故的直接原因得以存在的条件。主要有：1、技术缺陷；2、劳动组织不合理；3、对现场工作缺乏检查指导或检查指导错误；4、没有安全操作规程或规程不健全；5,、挪用安全措施费用，不认真实施事故防范措施，对安全隐患整改不力；6、教育培训不够，工作人员不懂操作技术知识或经验不足，缺乏安全知识；7、人员选择和使用不当，生理或身体有缺陷，如有疾病，听力、视力不良等；8、安全隐患排查不到位。四、环境的不安全因素环境的不安全因素是引起事故的物质基础，它是事故的直接原因。通常指的是：1、自然环境的异常，即岩石、地质、水文、气象等的恶劣变异。2、生产环境不良，即照明、温度、湿度、通风、采光、噪声、振动、空气质量、颜色等等方面的缺陷。五、事故处理的不安全因素1、对事故前的异常征兆是否能作出正确的判断和反应；2、一旦发生事故，是否能迅速地采取有效措施，防止事态恶化和扩大事故；3、抢救措施和对负伤人员的急救措施是否妥善。显然，这些因素对事故的发生和发展起着制约作用，是在事故发生过程中出现的，对事故的影响范围具有重要作用。以上物的不安全因素、人的不安全因素以及环境的不安全因素都是导致事故发生的直接原因；管理的不安全因素、事故处理的不安全因素是导致事故发生的间接原因。综上所诉，事故发生的间接原因和直接原因都是客观存在的事实，贯穿与生产过程的每个环节和时段，因此，安全事故隐患无时不在、无处不在，所以只要生产就会有安全隐患。