后道生产工艺

第七章工艺介绍（后道）第一节层压一、准备工作1、工作时必须穿工作衣、工作鞋，戴工作帽和绝热手套；2、做好清洁卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）；3、确认紧急按扭处于正常状态；4、检查循环水水位及清洁程度。二、所需材料、设备和工具1、所需材料：叠层好的组件2、设备：层压机3、工具：1）绝热手套2）四氟布（高温布）3）美工刀4）文具胶带5）汗布手套6）手术刀三、操作程序1．检查行程开关是否处于正常状态；2．打开循环水,开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数；3．待温度升至设定值后,走一个空循环，全程监视各参数是否正常，确认层压机真空度达规定要求；4．试压，铺好一层高温布，注意正反面和上下布的区分；5．抬一块待层压组件放置在检查架上，取下流转单，检查电流电压值是否在允许的范围内，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道工序；6．把检验合格的组件玻璃面向下、引出线方向一致，平稳放入层压机中部，然后再盖一层高温布（注意高温布方向），进行层压操作；7．观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空度是否正常，并将相关参数记录在流转单8．待层压操作完成后，取出组件；9．冷却后揭下高温布，并清理，注意高温布保持平整；10．检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边（玻璃面向下，刀具斜向约45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）；11．经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。四、层压过程检查1、层压前检查（直接影响产品质量）1）组件内序列号是否与流转单序列号一致；2）流转单上电流、电压值等是否未填或未测等,是否符合要求；3）检查组件极性（一般左正右负）；4）引出线长度不能过短（防止与接线盒连接时长度不够）、不能折弯；5）背板是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否完全覆盖玻璃、正反面是否正确；6）EVA的正反面、大小、有无破裂、污物等；7）玻璃的正反面、气泡、划伤等；8）组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的残留等；9）隔离背板是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；10）检查间距是否符合设计要求（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、电池串与电池串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）2、层压中观察1)打开层压机上盖，上室真空表为-0.1MPa、下室真空表为0.00MPa，确认工艺参数符合要求后进料；2)组件被完全放入层压机内部后点击下降按钮；3)上、下室真空表都要达到-0.1MPa（抽真空）（如发现异常按“急停”，改手动将组件取出，排除故障后再试压一块组件）等待设定时间走完后上室充气（上室真空表显示）–0.00MPa、下室真空表仍然保持-0.1MPa开始层压。4)层压时间完成后下室放气（下室真空表变为0.00MPa、上室真空表仍为0.00MPa）放气时间完成后开盖（上室真空表变为-0.1MPa、下室真空表不变）出料。3、层压后检查1）背板是否有划痕、划伤，是否完全覆盖玻璃、正反面是否正确、是否平整、有无褶皱、有无凹凸现象出现；2）组件内有无锡渣、焊花、破片、缺角、头发、纤维、色差等；3）隔离背板是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪；4）间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）；5）互连条是否有发黄现象；6）组件内是否出现气泡或真空泡现象；7）是否有导体异物搭接于两片电池片之间造成短路；四、外观质量要求1．背板无划痕、划伤，正反面要正确；2．组件内无头发、纤维等异物，无气泡、碎片；3．组件内部电池片无明显位移，间隙均匀；4．组件背面无明显凸起或者凹陷；5．组件汇流条之间间距符合图纸要求。五、注意事项1．层压机由专人操作，其他人员不得靠近；2．修边时注意安全（人身安全和产品安全）；3．高温布上无残留EVA、杂质等，清理时防止高温布褶皱；4．钢化玻璃边角受撞击易碎，抬放时须小心保护；5．层压前摆放组件，应平抬平放，手指不得按压电池片；6．放入组件后，迅速层压；7．检查循环水位及水温、行程开关和真空泵是否正常；8．区别手动和自动状态，防止误操作；9．出现异常情况按“急停”后退出，排除故障后，首先恢复下室真空；10．下室放气速度和层压参数设定后，不可随意改动；11．橡胶毯属贵重易耗品，进料前应仔细检查，避免利器、铁器等物混入划伤胶毯；12．开盖前必须检查下室充气和上室真空是否完成，否则不允许开盖，以免损伤设备；13．每次更换参数后必须走一空循环，试压一块组件。第二节组件装框一、准备工作1、工作时必穿工作衣、鞋，戴工作帽。2、做好工艺卫生，清洁整理台面，创造清洁有序的装框环境。二、所需材料、设备和工具1、所需材料：1）层压好的电池组件2）铝边框3）硅胶4）酒精5）擦胶纸6）接线盒7）不锈钢自攻螺钉或素材8）抹布2、设备：1）气动胶枪2）装框机3）工具台4）预装台3、工具：1）橡胶锤2）剪刀3）镊子4）小一字起5）卷尺6）角尺三、操作程序1、按照图纸选择相对应的材料，铝型材，并对其检验，筛选出不符合要求的铝型材，将其摆放到指定位置；2、对层压完毕的电池组件进行表面清洗，同时对上道工序进行检查，不合格的返回上道工序返工；3、用螺丝钉（素材将长型材和短型材作直角连接，拼缝小于0.5mm）将边型材和E型材作直角连结，并保证接缝处平整；4、在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶；5、将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内，并压实（45度拼角型材要先将素材和型材拼装卡紧）6、用螺钉将铝边框其余两角固定，并调整玻璃与边框之间的距离，7、用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶；8、除去组件表面溢出的硅胶，并进行清洗9、将组件移至装框机上紧靠一边，关闭气动阀，将其固定（45度拼角型材要用压角机将余下两角压紧）；10、打开气动阀，翻转组件、将组件抬到装框台上，用适当的力按压TPT四角，使玻璃面紧贴铝合金边框内壁，按压过程中注意TPT表面11、用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶（四周全补）并用工具去除四角毛刺；12、按图纸要求将接线盒用硅胶固定在组件背面，并检查二极管是否接反；13、对装框完毕的组件进行自检（有无漏补、气泡或缝隙）；14、符合要求后在“工艺流程单”上做好纪录，将组件放置在指定区域，待组件硅胶固化后流入下道工序（夏季4小时，冬季6小时）。四、质量要求1、铝合金框两条对角线小于1m的误差要求小于2mm，大于等于1m的误差小于3mm；2、外框安装平整、挺直、无划伤；3、组件内电池片与边框间距基本相等；4、组件正面与铝边框无可视缝隙，背板与铝边框接缝处无缝隙；5、接线盒内引线根部必须用硅胶密封、接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度1~2毫米，接线盒位置准确，与四边平行，接线盒四周硅胶密封；6、组件铝合金边框背面接缝处高度落差小于0.5mm；7、组件铝合金边框背面接缝处缝隙小于1mm；8、铝合金边框四个安装孔孔间距的尺寸允许偏差±0.5mm。五、注意事项1、抬未装框组件要轻拿轻放，注意不要碰到组件的四角。2、注意手要保持清洁3、将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角，防止组件从框内滑落。4、清理正面硅胶时注意不要划伤铝边框及玻璃；5、组件电池片正上玻璃面不能残留硅胶，必须清洗干净；6、去除四角毛刺时注意不要划伤铝型材；7、接线盒不能翘起。第三节组件清洗一、准备工作1．工作时必须穿工作衣、鞋，佩戴手套、工作帽；2．做好工艺卫生，清洁整理台面。二、所需材料、设备和工具1、所需材料：1）待清洗的组件2）无水酒精3）抹布4）美工刀片5）美纹纸2、设备：清洗操作台3、工具：酒精壶三、操作程序1、检查组件是否合格或异常情况（有异常及时向班组长汇报），用刀刮去组件正面残余硅胶，注意不要划伤型材；2、用干净抹布沾酒精擦洗组件正面及铝合金边框；3、用干净抹布去除组件反面TPT上的残余EVA和多余硅胶；4、去除铝合金框表面贴膜；5、对清洗好的组件作最后检查，保证质量；6、清理工作台面，保证工作环境清洁有序；四、质量要求1、组件整体外观干净明亮；2、TPT完好无损、光滑平整、型材无划伤、玻璃无划伤。3、玻璃正面无残留EVA及硅胶五、注意事项1、轻拿轻放；2、注意不要划伤铝型材、玻璃；3、注意不要划伤TPT。第四节组件测试一、准备工作1．工作时必须穿工作衣、鞋，佩戴手套、工作帽；2．做好工艺卫生，清洁整理台面。二、所需材料、设备和工具1、所需材料：1）清洗好的组件2）标准组件3）标签打印纸2、设备：1）组件测试仪2）绝缘测试仪3）打印机三、操作程序1．按顺序打开总电源开关---计算机电源开关---组件测试仪电子负载电源开关---组件测试仪光源电源开关（机器预热15分钟，目的是让机器稳定一下）；2．打开测试软件，开始校正标准组件；3．把待测组件相对应的标准组件放在测试仪上，将测试仪输入端红色的鳄鱼夹与组件的正极连接，黑色的鳄鱼夹与组件的负极连接；4．触发闪光灯（闪光灯是模拟太阳光做的），调整电子负载和光源电压，使测试速度和光强曲线匹配；5．触发闪光灯，调整电压修正系数和电流修正系数，使测试结果与标准组件的开路电压、短路电流数值基本相一致；6．校正结束，取下标准组件；7．将待测试的组件放上测试仪台面，取下流程单将测试仪输入端红色的鳄鱼夹与组件的正极连接，黑色的鳄鱼夹与负极连接；8．检查组件外观是否有不良；9．触发闪光灯，使测试速度和光强曲线匹配，一般测2～3次，在右侧对话框内输入该组件的序列号，点击保存按纽；10．取下组件进行绝缘测试，绝缘测试仪的一端将组件的输出端短接，另一端接组件的铝边框，漏电流为0.5mA，以不大于500V/S的速率增加绝缘测试仪的电压，直到等于2400V时，维持此电压1分钟，观察组件有无击穿现象；11．在流程单上准确填写测试数据；12．把组件放置在指定地点；13．重复步骤7、8、9、10、11、12继续测试下一块组件；14．关机时按照步骤1逆向关机（或按照机器使用说明书关机）。四、质量要求1．正确记入相关参数，按测得功率分档；2．测试数据在设计允许范围内；3．耐压测试背板无绝缘击穿或表面无破裂现象。五、注意事项1．测量不同的组件须用与之功率、规格对应的标准组件进行校准；2．开机测量前应对标准组件重新校正；3．测试环境应在T=25±2℃,密闭环境下；4．测试仪输入端与组件的正、负极应连接正确，接触良好；5．测试时人眼不可直视光源，避免伤害眼睛；6．绝缘测试时，手不可触摸组件，以防电击；7．保持组件表面清洁，抬时注意不要划伤型材和玻璃8．不可以将红色的鳄鱼夹与黑色的鳄鱼夹夹在一起；第五节组件包装一、准备工作1．工作人员必须穿工作衣，鞋，佩戴手套；2．做好工艺卫生，保持周围环境干净整洁。二、所需材料、工具和设备1、所需材料：1）包装箱2）包装带3）瓦楞纸板4）标签5）透明胶带6）缠绕薄膜7）美纹纸8）护角9）托盘10）手套2、设备：1）打包机2）包装台3）工具柜4）缠膜台3、工具：1）剪刀2）美工刀3）十字螺丝刀4）一字螺丝刀5）封箱器6）手动打包机7）手动胶枪三、操作程序1.按检验规范对组件进行检查2．将对应的标签贴在距接线盒30cm处（或根据客户要求），抹平，不能有气泡；3．将清洗完毕的组件装上引出线，引出线自然弯成弧状，距末端10cm处用美纹纸固定；4．每个包装箱内装入两块组件，组件之间用瓦楞纸板隔开，组件四个角用护角包住装入包装箱；（装箱之前记录所装入组件的序列号）5．将包装箱抬上打包机工作台面打包；6．将装箱完毕的组件堆放到指定托盘（按客户要求堆放）并贴上标签；7．取纸制护角（护角长度为从托盘顶部到最上面一层纸箱的高度）卡在堆放好纸箱的四个角；8．将PE膜绑在托盘的一个纸筒上，再用PE膜将货物与托盘缠绕在一起，PE膜放出所绕边长的1/2-2/3向上呈45°角均匀、用力拉伸到一个边长，把PE膜贴在纸箱上，从货物的低、中、高三个不同高度分别按三层、二层、三层的层数缠绕并封顶；9．绕完货物后用力将PE膜拉断，使PE膜自身粘接在一起；10．将缠绕好的一托放在指定