品质抽检标准和生产线质量动态管理

AVQA了解检验标准和如何建立生产线质量动态管理易尚政第一部分：检验标准的了解和掌握第一部分：检验标准的了解和掌握对一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并把结果与规定的质量要求要求相比较，以确定每项质量特性合格情况的技术活动。产品形成过程是一个复杂的过程，受到4ME（人、机、料、法、环）等各种因素的直接或间接的影响，这些影响对产品的质量特性造成一定的偏差，当偏差超出允许的范围，产品就达不到要求。什么是质检？为什么要进行质检？为保证产品质量，必须对生产过程中的原材料、半成品、成品等进行检验，严格把关，不让不合格产品出厂，以确保产品最终满足使用的要求，确保国家和消费者的合法利益，维护生产者信誉和提高社会效益。第一部分：检验标准的了解和掌握第一节基本概念第二节检验标准第一节概念交验批样本在交验批中提取的作为检验用的个体，每一个个体是一个样本。样本大小在交验批中所取样本的数量。随机总体中每一个体被抽取到样本的概率都相等。批量检验批中单位产品的数量。由生产方移交给使用方进行检验的某一定数量的产品。第一节概念抽样检查按规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取部分个体或材料进行检查叫抽样检查。抽样方案（最新：GB2859）从交验的批中抽取一定的样本得到的质量信息作出某种决定的方案叫抽样方案，其结果是接收或拒收。GB2828中规定了一次、二次和五次抽检方案类型，目前我司开箱检查采用的抽样方案为一次抽样方案，即样本的大小n和判定数组（Ac、Re）结合在一起组成的抽样方案。第一节概念检查水平用IL表示，指提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系。GB2828-87规定了三个一般检查水平和四个特殊检查水平，目前我司开箱检验采用的检查水平为一般检查II级。合格质量水平（AQL）在抽样检查中，认为可以接收的连续提交检查批的平均上限值（其单位是%）。对不同的物料、半成品和成品应根据具体情况规定不同的AQL值（详见《品质保证抽样标准》），目前我公司开箱检验A类、B类、C类的不合格AQL值分别为：0.65，2.5，4.0。第二节检验标准《DVD机成品检验试验规范》Q/WP3029-2001《半成品检验标准》Q/WP319v-1998《品质保证抽样标准》Q/WP320V-1999《过程检验规范》Q/WP322v-1999不合格单位产品的任何一个质量特性不符合规定要求，称为不合格。不合格质量特性表示单位产品质量的重要性，根据质量特性的重要性或不符合的严重程度来分，一般将不合格分为：A类不合格、B类不合格、C类不合格。《品质保证抽样标准》Q/WP320V-1999A类不合格单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定，称为A类不合格。B类不合格单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定，称为B类不合格。C类不合格单位产品的非重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性不符合规定，称为C类不合格。《品质保证抽样标准》Q/WP320V-1999安全不合格（Z类不合格）单位产品对使用、维护和与此有关的人员造成危害或不安全状况，其安全性能不符合规定，称为安全不合格，即Z类不合格。《品质保证抽样标准》Q/WP320V-1999例：彩电厂CTV.D拉生产一批外销机，求批量N=120台时的正常检验一次抽样方案。解：从样本大小字码表中，在N=120和一般检验II级水平的交汇处找到字码F，用正常检查一次抽样方案表检索出一次抽样方案：n=20A类：Ac，Re=0，1；B类：Ac，Re=1，2；C类：Ac，Re=2，3；《品质保证抽样标准》Q/WP320V-1999《品质保证抽样标准》Q/WP320V-1999特殊检查水平一般检查水平批量范围S-1S-2S-3S-4IIIIII1~89~1516~2526~5051~9091~150……150001~500000≥500001AAAABB……DDAAABBB……EEAABBCC……GHAABCCD……JKAABCCD……MNABCDEF……PQBCDEFG……QR样本大小字码FGB2828-87抽样表的使用《品质保证抽样标准》Q/WP320v-1999正常检查一次抽样方案合格质量水平（AQL）0.0100.0150.0250.0400.0650.100.150.250.400.651.01.52.54.0……样本大小字码样本大小AcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReAcReA2……B301……C501……D801……E130112……F20011223……G3201122334……H500112233456……J80011223345678……K1250112233456781011………………………………………………………………………………………………——使用箭头下面的第一个抽样方案，当样本大小大于或等于批量时执行本标准4.11.4b的规定；——使用箭头上面的第一个抽样方案；Ac——合格判定数；Re——不合格判定数。011223《品质保证抽样标准》Q/WP320v-1999正常检验检验开始1)连续10批正常检验合格；2)连续10个合格批样本中不合格（品）数不超过界限数L；3)生产正常；4)主管质量部门同意。以上条件全满足。连续不超过5批中2批初检不合格加严检验连续5批初检合格1)有1批放宽检验不合格；2)生产不正常；3)主管质量部门认为有必要。以上条件具备一条。暂停检验累计5批不合格质量得到改进主管部门同意放宽检验图2.1GB2828检验严格程度的转移规则抽样标准转移规则《半成品检验标准》Q/WP319v-1998《自动插件工艺标准》Q/WP336s-1998《手动插件工艺标准》Q/WP338s-1998《焊接工艺标准》Q/WP339s-1998《剪脚工艺标准》Q/WP340s-1998《装配工艺标准》Q/WP341s-1998《防静电工艺标准》Q/WP342s-1998《过程检验规范》Q/WP322v-1999生产线重抄PE分析无无N有否有有无Y有无有无自动插件存储IC、CPU首件确认首件确认生产线返工监察有无异常SUB小件主板手插件首件确认过程巡检首件确认物料、工艺过程巡查有无异常有无异常生产线处理组件板/遥控器、重低音箱抽样检查SKD组件首件确认整机组装生产线处理过程巡查PE分析有无异常合格否？首件确认过程巡查生产线处理生产线处理工科PE分析有无异常退回供应商处理FQA最终检验是开始每种机型的批次试产以及日抽样的检查项目为：开箱检查、安全检查、EMC工艺检查、电性能测试、环境试验、老化试验、电源波动试验、正负偏差试验。生产过程中发生物料变更或线路更改的试产，其检查项目除了以上几项外，还包括软件检查、堆码和滚动试验、打火试验、可靠性试验和跑车试验。开箱检验依据开箱检验不合格判据表主要检查标记、包装箱、附件、产品外观和结构、图象质量、声音质量、遥控和其他附加功能有关的问题。《DVD机成品检验试验规范》Q/WP3029-2001第二部分：建立生产线质量动态管理第三部分：建立生产线质量动态管理第一节首件确认制度第二节整机外观不良控制图及外观控制三级检查制度第三节波峰焊接控制图第四节巡检制度及相关点检表第五节品质异常处理流程第六节过程质量日报、周报、月报及批质量分析报告第一节首件确认制度为进一步加强生产过程中物料使用和工艺执行等环节的质量控制。首件物料确认流程：批量生产前，生产线班长依据工程料单及相关更改填写《首件确认表》，汇总后交QA确认。经QA确认无误后退生产线班长，由其下发到每一个工序。生产开始时，对于首件产品，在其加工的每一工序，操作员工须对《首件确认表》上物料编码及其位号逐项进行实物核对，相符则流入下一道工序；不符，则在《首件确认表》上写明不相符内容，交由班长确认是否有代料或工程更改。QA同时对首件进行跟踪确认，直至首件全部工序完成。经确认全部相符后，QA会签《首件确认表》，生产线按《首件确认表》对物料进行核对；第一节首件确认制度首件工艺确认流程：对于有试产批次，在批量生产前两小时，各车间相应生产线从QA试产检验合格的10台整机中各抽一台（PCB车间拆取P板一块，总装车间选取一台整机）作为其首件生产样机。批量生产时，生产线严格按此样机工艺（检焊、加锡、点胶、扎线、剪脚、调试参数及装配工艺等）进行生产。对于不试产批次，由PE、QA到生产现场对首件工艺予以确认，指导生产线操作。同时，生产线将此首件送QA作主观评价及性能测试。合格后，作为该批次的首件生产样机。首件生产样机须贴上《首件样机确认卡》，PE、QA均应在《首件样机确认卡》上签名确认。QA部对生产线执行情况进行监控。第一节首件确认制度首件确认相关注意事项：1.首件确认过程是全员必须参与的过程，生产线员工、QA及PE工艺员都必须进行相关确认，不得由个人单独确认认可；2.首件确认须及时随线进行，作到先确认，后生产；3.生产过程中每种状态物料及工艺步骤在执行前均须作首件确认，如：工程、工艺更改、工艺注意事项、换料、代料等；4.《首件确认制度》要求生产车间作为一项工艺规范严格执行。第二节整机外观不良控制图及外观控制三级检查制度一、外观控制三级检查制度为加强对生产线外观不良的过程控制，杜绝将不良品进行包装，充分提高员工品质意识，保证产品的外观质量，由总装车间制定了外观控制三级检查制度。车间将外观控制分为三级，即一级为加工班、二级为调试班、三级为包装班，各班细分机壳检查责任工位，实行工位承包责任制，共同进行过程控制。二、整机外观不良监控图第二节整机外观不良监控图及外观控制三级检查制度车间按《外观控制三级检查制度》将各生产线的外观不良质检点及检查区域作统一规范和确定，并做好标识。车间安排生产线对各质检点每日填写《整机外观不良记录表》，生产线班长和拉长每日根据各质检点绘出《检出不良率曲线图》，并自行分析和控制，QA部对其进行监督和检查。第三节波峰焊接控制图锡炉的助焊剂比重、焊接时间、预热温度、焊锡温度等生产参数按要求每2小时测试一次，用蓝、黑、绿、红四种色笔分别标在“锡炉参数过程控制图”上，并连接上一次的记录点，形成各生产参数的变化曲线。主板每两小时随机抽取2块，小板每两小时随机抽取4块以上，将抽检出的焊点数和抽检出的疵点数（即不良焊点数，包括虚焊、连焊、缺焊等不良焊点的数量）分别记录在“锡炉焊接质量记录”栏中制定位置。收集受控数据并计算平均不良率p（p=不良焊点总数/检查焊点总数），根据公式Dk，n=np+k(np(1-p))1/2计算直接打点表。统计表日期检查焊点数n不良焊点数日期检查焊点数n不良焊点数日期检查焊点数n不良焊点数6.420136146.1125170186.2020136166.525170176.1225170206.2125170166.625170196.1325170206.2225170196.720640156.1419130136.231006886.825170176.15855876.2520136236.925170176.16503446.2620136166.1820136146.1920136156.271510214总焊点数：425878不良焊点数：322打点表nDK’n5034855810068151021913020136206402517039.6514.0915.8821.5525.8726.9227.4532.127.711.5513.1318.1722.0623.0223.527.7515.759.0110.3714.7918.2619.1219.5523.3903.86.467.6111.4214.1615.2215.619.03-11.863.924.858.0410.6611.3211.6614.67-2-0.091.392.094.666.867.427.7110.31-3-1.16-0.661.293.063.533.765.95K波峰焊接控制图-3-2-1012