富士康《生产线平衡》

2019/10/4生產線平衡制作:李智泉DT(II)-IE2004/09/08----LineBalance2019/10/42主要內容相關概念平衡手法平衡步驟流程作業2019/10/43產出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸相關概念瓶頸在哪里?了解加工的過程2019/10/44用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔相關概念----概念1:平衡率單件標準時間平衡率=----------------------100%瓶頸時間工站數2019/10/45單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間相關概念----概念1:平衡率2019/10/46相關概念----概念2:可供工時可供時間:上班時間內,為生產某產品而投入的所有時間30人*4H=120H例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供工時為:可供工時=可供時間*人數-借出工時2019/10/47投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間相關概念----概念3:投入工時2019/10/48若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為:30人*15min=450min=7.5H,投入工時=120H-7.5H=112.5H稼動率=112.5H/120H=93.7%相關概念----概念3:投入工時則投入工時和稼動率為:2019/10/49設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業人數總工時VS單件標準時間相關概念----概念4:設定產能2019/10/410實際產量:是可供時間內所產出的良品數1)人均產能=實際產量/投入時間/人數2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數相關概念----概念5:實際產量2019/10/411平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和相關概念----概念6:平衡損失2019/10/4121.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善(如下)相關概念----概念7:平衡率100%代表2019/10/413(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)2019/10/4141.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模2.IE的觀念:沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率相關概念----概念8:高效率2019/10/415I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待檢查庫存移動……相關概念----概念9:改善2019/10/416例1:減少移動與庫存提高效率2019/10/417例2:減少無效動作提高效率2019/10/418相關概念----概念10:多能工訓練工人去執行3項工作工人能在一個周期時間操作多台机器增加生產機動性有助于量的變化2019/10/419工時測量山積表程序改善損失分析作業條件改善打破平衡平衡手法2019/10/420秒表觀測板、鉛筆時間記錄表、計算器山積表平衡手法----工時測量(秒表)一般測時法連續測時法方式:工具:2019/10/421流程認知確認工序作業內容測量及記錄數據匯總發掘問題點建立改善案效果確認跟蹤平衡手法----工時測量(秒表)一般步驟:2019/10/422選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入時間記錄表分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;作業內容2019/10/423數據與信息記錄數據整理和計算資料分析與處理測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;若有其他特殊情況,也應加以實錄;測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.時間測量流程作業內容2019/10/424獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔……(將會在后續的培訓中詳細介紹)平衡手法----工時測量(秒表)工時測量的作用﹕2019/10/426平衡手法----山積表山積表的使用:[圖表生成方法]山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表產品xxx工時山積表263.50.523.51.8150.51122.56.5141.51131.522221.5421.5240.51.5231234130.5212021.501201.31002.51121010001.500.50001.55000.5000246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14S15S16工站秒M5M4M3M2M12019/10/427例2.1山積表在生產線平衡中的應用產品xxx工時山積表263.50.523.51.8150.51122.56.5141.51131.522221.5421.5240.51.5231234130.5212021.501201.31002.51121010001.500.50001.55000.500012345678910S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14S15S16工站秒M5M4M3M2M1平均時間:8S2019/10/428程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號--表示操作--表示搬運/運輸--表示檢驗--表示暫存或等待--表示受控的貯存--派生符號,由上面的符號合成.平衡手法----程序改善2019/10/429電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上3取塑膠袋,將電視機套入4取襯套,套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內13封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區暫存等待出貨平衡手法----例:流程程序圖2019/10/430通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.平衡手法----程序改善程序分析技巧2019/10/431五大內容:工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法貯存分析—使物料及時供應等待分析—減少和消除引起等待的因素平衡手法----程序改善程序分析技巧2019/10/432六大步驟:選擇—確定研究對象記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作分析—用5W1H、ECRS分析改進建立—建立新方法的模擬圖實施—按模擬圖實施新方法維持—將有效的方法標準化平衡手法----程序改善程序分析技巧2019/10/433目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.損失的種類:平衡損失(流程排位所造成的損失)操作損失(生產中異常及不良造成的損失)稼動損失(計劃停線損失)總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失平衡手法----損失分析2019/10/434平衡損失=(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能操作損失=(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時(案例分析)平衡手法----損失分析2019/10/435例:產品A線時間損失分析1.基本數據:實際產量3017台單件標准時間340秒投入時間9小時實測時間377秒工人數40人瓶頸時間10秒設定產量3240台2019/10/4362.平衡損失計算:平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能=(10*40-340)/3600*3240=54人.時3.操作損失計算:操作損失=(設定產能-實際產量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.時例:產品A線時間損失分析2019/10/437設產品A線:作業人數36人,早上10:30換線生產B產品,換線時間10分鍾,B產品瓶頸工時10秒,單件標準時間340秒,中間出現異常開出停線通知單,判停20分鍾,生產到下午17:30下班(中間1小時下班時間),產出合格品1782台.求產線平衡率和總損失工時.練習題:2019/10/438治具加工說明:在產線上完成一個動作裝入治具完成另一個動作治具加工說明:在治具上完成兩個動作治工具改善平衡手法----作業條件改善2019/10/439平衡率﹕98%動作分析,減少不增值動作平衡率﹕70%打破平衡﹐打開了可平衡局面平衡手法----打破平衡2019/10/440平衡步驟Steps1:改善工作準備選擇產品﹐了解流程時間測量﹕時間記錄表,測時工具掌握現況﹕設定產能實際產能人均產能(單機台產能)操作效率OPE損失分析品質分析改善前山積表2019/10/441Steps2:消除生產浪費七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]制作浪費改善前/后比較圖,報告中經驗分享平衡步驟2019/10/442Steps3:方法研究改善程序分析[四大原則/五大內容/六大步驟]操作分析[人機操作/聯合操作/雙手操作]動作分析[動素分析/動作經濟原則]平衡步驟2019/10/443Steps4:山積表平衡算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]若T≥CT:將CT設為上限,重排時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT增加可供時間平衡步驟2019/10/444Steps4:山積表平衡若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT平衡步驟2019/10/445Steps4:山積表平衡若T嚴重小於CT:將CT設為上限,重排錯誤的做法是:消除瓶頸時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT平衡步驟2019/10/446Steps4:山積表平衡若有動作作了改善,應更新后再平衡時間工站S1S1’S2S2’平衡步驟2019/10/447Steps4:山積表平衡聯合操作的工站時間(S1-1≦S1-2)時間工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1標准時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t4當S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為﹕S1-2的時間平衡步驟2019/10/448Steps4:山積表平衡聯合操作的工站時間(S1-1S1-2)時間工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1標准時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t4平衡步驟2019/10/449Steps4:山積表平衡聯合操作的工站時間(S1-1S1-2)S1標准時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t4時間工站S1