标准工时设定与生产线平衡

实用工业工程IE=IndustrialEngineering实用工业工程IE=IndustrialEngineeringPE=ProductionEngineeringQE=QualityEngineeringME=MachineEngineeringME=ManufactureEngineeringEE=ElectronEngineeringTE=TestEngineering标准时间动作分析生产平衡作业改善3A理念：现场现物现实内容大纲标准时间（StandardTime=ST）是指在作业的基本内容一定情况下，以规则性并周期地作业所产生的实质时间和需要的正常宽放时间。一般包括两种：1.工序标准时间(微观)2.产品标准时间(宏观)标准时间＝实质时间X（1+宽放率）宽放率包括：1.对物宽放（即作业宽放）2.对人宽放（即生理需要宽放及疲劳宽放）标准工时的定义标准时间5个必要条件：1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件（例如环境,内容）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。标准工时的定义1.作业方法的比较与选择2.可衡量一个工厂的管理水平（建立在合理公平的制度下）3.工厂布置依据4.可预估工厂负荷产量5.生产计划的基础与标准6.作为人力增减之依据7.流水线生产之平衡8.效率分析的基础标准工时的作用一、直接法：秒表法二、间接法：1.PTS法(PredetermintedTimeStandard)又称事先规定时间标准法(投产前：作业标准化、时间标准化、时间宽放)2.FM法(FactorMeasure)又称要素衡定法3.MTM法(MethodTimeMeasure)又称方法时间衡定法确定标准工时的方法4.MOST(MaynardOperationSequenceTechnique)又称工作测量系统法A.GeneralMoveSequence—普通动作程序B.ControlledMoveSequence---受控制动作程序C.ToolUseSequence---工具使用程序ABGABPAABGMXIAABGABPUABPA确定标准工时的方法常用的三PTS方法PTS法名称英文发明时间原创人动作时间分析MTAMotionTimeAnalysis1924西格segur要素分析法（WF）WorkFactorsystem1934奎克J.H.Quick谢安shea柯勒Koehler模特法(MOD)ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard1966海特博士G.C.Heyde标准资料法StandardData自主制订上述方法的总结历史经验国际上通行标准时间计算法—PTS法预定动作时间标准法（PredeterminedTimeSystem），简称PTS法。按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动作），然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准时间。不需通过实际操作观测只要确定了工作的“动作内容”，即可通过标准数据表，在办公室简单计算就可以确定工作（产品）的标准时间。新产品人员计划、成本核算、价格决策都有重要作用.常用的三PTS方法模特法MOD将人的基本动作分为21种，不同人做同一动作（作业条件相同）所需时间基本相同（≤10%）。人身体不同部位做动作时，其动作所用时间值互成比例关系人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位模特法的21种动作都以手指动作一次(移动距离2.5cm)的时间消耗值为基准1MOD=0.129S同时动作同时动作一只手的终结动作一只手的终结动作可能GOPOG1GOPOG1可能GOPOG1G3P2P5不可能G3P2P5G3P2P5两手同时作业的时间值：时间值以用时较长的一方为准MOD法辅助符号№名称符号内容例1延时BD表示一只手进行动作，另一种处于停止状态，不给予时间右手M左手BD2保持H表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态，主要指扶持与固定的动作不给时间左手H右手P23有效时间？UT指人的动作以外，机械或其他工艺要求发生的，非动作产生的固有附加时间，需要准确测时。仪表测试时间事例：PCB板触点拖锡作业分析动作描述（左手）分析式表达式MOD数分析式表达式动作描述（右手）取PCB置于面前M3G1M37H握住烙铁拿住PCBH4M2P2放烙铁到拖锡位拿住PCBH0:UT=0.78UT=0.78拖一个锡点拿住PCBH15M3M2P2(M1)×5M3清洁烙铁头转动PCB检查锡位R2E2D37H握住烙铁总模特数=33其他时间=0.78标准时间=33×0.129+0.78=5.04秒事例:用PTS统计出标贴作业ST№名称尺寸mm时间AU备注1高压注意标贴100×8016B2高压注意标贴30×4014B3UL标识铭板10×1515B4CSA标识铭板10×2015B5接地标识标贴1011A6危险标识标贴50×7015B7危险标识标贴30×7014B事例：实验的经验图表擦拭面积2018161412108642200400600800100012001400SCM2规则表面不规则表面极不规则表面重量因素只在放置动作时附加一次有效重量＜2kg2--6kg6--10kg10kg以上每加4kg判断标准不考虑L1L1×2增加1MOD有效重量计算原则负重状态有效重量计值单手负重等于实际重量双手负重1/2实际重量滑动运送物体1/3实际重量滚动运送物体1/10实际重量两人搬运物体不分单双手1/2实际重量模特法的MOD=0.129秒已经包含了生理放宽的余裕时间两种标准时间观念:1、用模特法得出的时间=标准时间ST≈实际时间（主流）2、用模特法得出的时间×（1+放宽率）=标准时间ST=实际时间（非主流）放宽与余裕问题动作分析动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。动素分析---十八种动素NO名称英文及缩写符号符号说明分类定义1伸手TransportEmpty(TE)手中无物的形状A空手移动,伸向目标,又称空运2抓握Grasp(G)手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3移物TransportLoaded(TL)手中放有物品的形状A手或身体部移动物品的动作又称运实4装配Assemble(A)装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作5拆卸Disassemble(DA)从装配物拆离物品的形状A将装配物进行分离和拆解的动作6使用Use(U)U字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7放手ReleaseLoad(RL)从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作8检查Inspect(I)透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9寻找Search(SH)眼睛寻找物品的形状B通过五官找寻物体的动作10发现Find(F)找到物品的眼睛形状B发现寻找目的物的瞬间动作11选择Select(ST)指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12思考Plan(PN)手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13预定位Pre-Position(PP)保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位置,又称预定14定位Position(P)物品放在手的前端的形状B将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准15保持Hold(H)磁石吸住物体的形状C手握物保持静止状态,对称拿住16休息(Rest)(R)人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17迟延UnavoidableDelay(UD)人倒下的形状C不可避免的停顿18耽搁AvoidableDelay(AD)人睡觉的形状C可以避免的停顿上肢的移动动作M手指M1—2.5CM手腕M2—5CM小臂M3—15CM大臂M4—30CM伸直臂（含肩部）M4—45CM反射式动作M1/2M1M2M3两手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作的浪费掂脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费动作的浪费传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。简略WF（AWF）简介详细法（DetailedWorkFactor）—0.006秒=1WF简易法(SimplifiedWF)—0.06秒=10WF即成法(ReadyWF)—0.06秒=1RU简略法(AbbreviatedWF)—0.3秒=1AU扔掉粉笔(40CM)1AU移动橡皮40CM到有错字的地方2AU将装有液体(未满距杯口35mm)移到90CM处3AU标准资料法简介通过时间研究对各种操作项目(例贴标签打螺丝)建立时间数据和经验值，或实验值（例如设备动作时间）标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准时间值，迅速而又经济地制订同类（或类似）作业的标准时间的方法常见为标准资料=PTS法＋经验值（实验值）数据表与电脑数据库管理孔径（mm）5681011孔深mm3568103秒3.64.24.85.43.6秒4.24.85.46.64.2秒4.85.46.67.84.8秒5.46.67.89.05.4秒6.67.89.010.8动作经济性原则4个最基本的动作经济性（1）减少动作数（2）同时进行动作（3）动作的距离缩短（4）动作舒适经济动作范围动作范围大步行浪费•两手空闲的浪费•一只手空闲的浪费•动作中途停顿的浪费•动作幅度太大的浪费•拿的动作中途变换的浪费•步行的浪费•动作角度太大的浪费•动作之间配合不联贯的浪费•不懂技巧勉强动作的浪费•掂脚尖勉强动作的浪费•弯腰动作的浪费•重复动作的浪费流程经济性原则1.路线最短原则2.禁止孤岛加工3.禁止局域路线分离4.减少停滞的原则5.禁止重复的停滞6.禁止交叉7.禁止逆行生产线8.减少物流前后摇摆9.减少无谓移动10.去除工序间隔11.I/O一致原则12.物料上下移动减少产品工艺流程线路作业流程1.线路最短原则2.去除间隔的原则3.与产品工艺一致原则4.I/O一致的原则5.禁止逆行的原则6.零等待的原则生产线平衡生产（能力匹配）11ABCDEFGHIJ瓶颈不平衡时的库存、损耗1010811991010118生产能力生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.611ABCDEFGHIJ瓶颈101089910108生产能力=3600/111111流水线平衡率0204060801001201401601801工程2工程3工程4工程5工程6工程7工程8工程9工程10工程标准时间线速159秒（客户需求）流水线平衡率=各工序标准时间总和/〖线速×人数(工程数)〗×100%=(97+120+110+159+100+95+140+120+90+126)/(159×10)=1157/1590×100%=72.3%971201101591009514012090126流水线平衡率?0204060801001工程不好的平衡线速（需求）注意：生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的时间，让最后一个工位没有余裕的时间2工程3工程4工程5工程6工程向前边对齐的平衡0204060801001工程2工程3工程4工程5工程N工程标准时间前面工程开始安排紧一点，只让最后一个工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐”。线速（需求）加入别的工作*物流加快，缩短生产周期*减少或消除物料或半成品周转所*消除工程瓶颈，提高作业效率生产线平衡的好处*提高工作士气*改进作业秩序*稳定产品品质生产线平衡的好处作业改善方法在有效的使用现有劳动力、机械设备