现代阿胶生产工艺

现代阿胶生产工艺《中华人民共和国药典（2005版）》阿胶制法项下规定：将驴皮漂泡去毛，切块洗净，分次水煎，滤过，合并滤液，浓缩（可分别加适量黄酒、冰糖、豆油）至稠膏状，冷凝，切块，晾干，即得。具体可分解为：原料炮制→提取胶汁→澄清过滤→浓缩出胶→凝胶切胶→晾胶→擦胶印字→灭菌→包装入库。整个过程需要49个工序，计30～60天才能完成。一、原料炮制所有工业生产企业的产品为保证产品质量稳定，对其所用原料的质量都有一定的要求，阿胶也不例外，其生产用原料驴皮的质量标准，首次收载于《山东省药材标准（1995年版）》，各阿胶生产企业按驴皮质量标准的要求采购和使用生产阿胶。但是，驴皮的来源不同，驴的宰杀季节各异，即使符合驴皮质量标准的皮子，也存在着差异。因此，必须首先进行炮制处理，才能进行以后工序的加工生产。驴皮炮制处理的目的：使皮子均匀一致，以便于工艺操作条件的统一，保证产品的质量；将驴皮进行洁净处理，保证投料质量、数量的准确性；经切碎的驴皮，其规格均匀一致，以方便下几道工序加工过程，可根据皮料的块度规格制定出最适宜的工艺标准；确定物料输送形式及设备，为提高产品的质量、缩短生产周期创造有利条件。原料炮制是将驴皮浸泡进行前处理的过程，包括挑拣、称重、泡皮、去毛、切皮、洗皮、掇皮。（一）挑拣、称重挑拣：按照驴皮的质量标准，将皮料进行分类整理，并挑拣出其中的杂质，如木屑、铁器、石块、草根、树叶及杂皮等。将驴皮和杂质分类堆放、处理。称重：把挑拣合格的驴皮进行计量，称重，按计划投料量将准确称重的驴皮投入泡皮池内。（二）泡皮泡皮：向投有驴皮的泡皮池中加入水，一般加水的量为高出驴皮表面10厘米以上（以淹没驴皮为度），浸泡驴皮5～7天，每天换水1～2次，至皮泡透。泡皮的目的：一是将驴皮泡透，便于切制、清洁等工序的操作；二是在泡皮的过程中，通过换水，翻动驴皮，对原料进行预处理，使附着在驴皮表面上的土杂去掉，达到洁净的目的；三是通过漂泡可把驴皮在贮藏过程中产生的部分挥发性碱性物质洗去，提高阿胶的内在质量。此工序在操作过程中，应特别注意加水量、换水次数和浸泡的时间。加水量不足，会使驴皮泡不均匀，影响以下工序的操作；长时间不换水也会使驴皮腐烂变质。浸泡时间过短，驴皮泡不透，时间过长会使皮质发生腐败现象。此工序的优点：一是用水作溶媒，安全，经济；二是不加入化学物质，保持原物质的特性；三是不需要复杂的生产设备，操作简单；四是成本低。缺点是操作周期长，工艺落后，生产环境差。建议改进的方法：用浸灰法、浸酸法、浸盐法、浸酶法等。（三）去毛去毛：即将泡透的驴皮，置于刮毛架上，用刮毛刀将驴皮上的毛刮掉。目前，阿胶生产企业一般采用传统的刮毛工艺。此种方法的好处是，保持了传统的阿胶生产工艺，但是在目前科技发展的社会里，此种工艺已暴露出明显的缺点：一是费时费力，劳动强度大，生产环境差；二是由于刮毛时只是将驴皮背上的毛刮掉，其他部位上的毛不易去掉，同时还会将驴皮上的胶质刮去而降低出胶率；三是此种工艺与现代化的生产设备格格不入，应及早改进。建议采用以下方法：滤过去毛、酶法脱毛、灰法脱毛、盐碱脱毛、氧化脱毛等。滤过去毛方法：系指将驴皮浸透、切块、洗净后，直接投入掇皮容器（如蒸球）内，加入规定量的碱面，加水加热掇皮，至驴皮打卷时，放出掇皮的碱液，加水洗至驴皮干净即得净皮。然后将净皮装入提取容器中加水加热提取，等胶汁提出后，通过过滤的方法将驴毛去掉。此种方法的优点：一是成本低，便于操作；二是不加化学物质，阿胶的成分没有改变；三是将驴皮带毛一起提取，较刮毛工艺易于滤出胶汁；四是没有刮毛现场，改善生产环境，提高文明生产程度。酶法脱毛方法：系将驴皮浸没于约等量的1%漂白粉水溶液中，于30℃左右浸泡5～10天，至充分膨胀（腹部皮质较软，背部较坚硬，可分别处理）。取出水浸皮，洗净漂白粉，移入等量的1.2%氢氧化钠溶液中，在28～30℃浸泡脱脂1～2小时。脱脂皮用水洗到中性，移入带搅拌浆的容器内，加水约等量，必要时调节水的pH值至6.5～7.5，温度40～43℃，再按每50Kg水加入4万U/g的1398蛋白酶300g，保温搅拌脱毛2小时。将去毛的驴皮洗净，切块，备用。酶脱毛法对驴皮损伤少，周期短，并可改善劳动和卫生条件，减轻劳动强度。（四）切皮、洗皮切皮：阿胶生产工艺中的切皮，是将泡透去毛的驴皮置于切皮架上，用刀将皮料切成边长为40cm左右的方块。或将泡透去毛的驴皮置于切皮机内，用切皮机切成规格的小块。将整张的大驴皮事先进行切碎的好处有：一是经切碎的驴皮，体积减小，利于提取透彻，可大大减少胶渣的比例，提高出胶率，降低皮料的主耗；二是由于驴皮表面积的增加，有利于物理作用（如吸水膨胀）和化学作用（如碱水掇皮）的进行，使反应速度加快；三是由于体积的缩小，为装卸搬运、提升运输及输送物料的管道化都创造了有利的条件；四是由于体积的缩小，原料的容量增加，而使生产设备如提胶罐的容量相应的减少，提高设备的单位生产能力。但是皮块也不能切得太小，以免造成不必要的物料损失和增加单元操作的负担。此工艺为传统工艺，目前，有些阿胶厂已对此工艺探讨改进。即将干驴皮进行切块后，再进行以后步骤的操作。但是由于干驴皮是比较坚韧的，需要锋利刃口的刀板才能将其切断、剁断或剪断。目前，在明胶生产企业，有已经成熟的切皮机，如圆刀纵向切皮机、剁皮机、纵横刀联合切皮机、卧式螺旋切皮机等。切干皮的好处有：一是切皮后驴皮体积缩小，便于贮存和保管；二是由于驴皮体积缩小，充分利用泡皮池，相对地扩大了泡皮池的生产能力；三是由于驴皮体积缩小，加快泡皮的速度，提高生产效率。缺点是：由于驴皮入库时已经被切碎，因而给药监工作带来困难，不利于药监部门对驴皮质量的监督管理，同时也会让一些不法生产者钻营，将杂皮购入、切碎，混入已切碎的驴皮中，以次充好，以假乱真。洗皮：将切制的驴皮置洗皮池中，加水，洗涤，至将驴皮洗净为止，捞出，备用。（五）掇皮掇皮：将泡透、切块、洗涤的驴皮，投入已清洁的掇皮容器（如蒸球）内，加入一定量的碱面和一定比例的水，通入蒸汽加热，至驴皮打卷时，放出碱液。然后，继续加水，清洗至驴皮洁净为止，备用。掇皮的目的是将驴皮上带有的脂肪及驴皮上皮层的角质成分去掉，以保证阿胶的质量。驴皮结构中所含的脂肪层及角质层部分都不是阿胶的有效成分，因而在驴皮化皮提取前，应将其彻底处理掉。脱脂，顾名思义是脱去脂肪的意思，但是为什么要将脂肪去掉呢？因为驴皮中含有少量的脂肪，脂肪对阿胶的生产有严重的危害，由于脂肪的存在，能使阿胶生产工艺过程的反应速度减慢，同时脂肪混入胶液内使之成为混浊不透明的乳浊液，使阿胶的理化指标受到影响，也会使胶内产生孔洞。因此，在整个生产过程中，必须把脂肪予以清除。对于皮料的脱脂，除掇皮外，还可采用水力脱脂机进行。水力脱脂机是凭借水的涡流冲击及高速铁锤的打击作用，清除皮上层的脂肪污物，并能使皮纤维组织疏松、柔软，有利于在工艺过程中各种物理作用和化学作用的迅速进行，缩短处理时间，提高效率。水力脱脂时，原料和水同时进入脱脂机内，加料应均匀一致，不能忽多忽少。根据原料的性质、软硬程度及产品的质量要求，水力脱脂可进行一次，也可将几台水力脱脂机串联，连续脱脂2～3次。二、提取胶汁阿胶的制备过程是一个有机整体，上述原料的炮制，对原料进行挑拣、浸泡、去毛、洗涤、掇皮等处理都是为了使原料驴皮达到适宜转化为阿胶产品的条件，而提取胶汁则要求最大限度地将原料中的胶原蛋白提取出来，并使之水解成降解产物（即阿胶溶液）。由于此时阿胶溶液中还会有一些杂质，这些杂质的存在，将会影响到阿胶产品的质量，因此，还要经过一系列的后处理，诸如过滤、蒸发、提沫等过程。对于后处理工序则应保证阿胶产品质量有所提高，而不能下降，所以在阿胶生产中，如果说原料炮制处理是基础的话，那么提取胶汁则是关键的一环，而胶液的后处理则是对阿胶产品质量的保证。提取胶汁的目的在于将驴皮进行分解，提出胶汁，将毛渣、角质层、脂肪层与胶原蛋白分离，便于下一步的阿胶制备。提取胶汁的操作过程：将上述洗净的驴皮准确称重，投入提取设备容器内，加水加热提取两次，滤取胶汁后，置于蒸发锅内，提取完毕后出渣。提取过程包括三个阶段：即投入原料提取胶汁阶段（提汁）、分离排放出胶汁阶段（过滤）、卸出残渣阶段（出渣）。胶汁提取目前有敞口提取、密封提取等方法，两种工艺各有优缺点。（一）敞口提取（静态提取）敞口提取是用敞口锅常压提取。此方法是将切制的净驴皮置于敞口锅内，加入适量的水，加热化皮，提取胶汁，提取一定时间后，把胶汁滤出或撇出。这显然是一种原始的方法，但由于设备结构简单，操作方便，因此至今仍有许多阿胶生产厂还在沿用。敞口锅制胶有两种基本形式，一种是自然对流型的，一种是强制对流型的。自然对流型的胶锅，在锅内中部有对流筒，锅底设有蒸汽盘管，锅底还设有假底（蓖子）以便排放胶液。该型锅是利用底部加热促使锅内溶剂和提出物的对流，由于自然对流是很缓慢的，所以，有人就直接将自然对流提取称之为“静态提取”。静态提取由于对物料和胶液都不给予外力的搅动，而让胶质自然溶出，这样提出的胶汁比较纯净，杂质少，易于后工序的处理，生产的阿胶透明度好，但是出胶慢，熬胶时间相应延长。强制对流型胶锅，通常是用泵作为胶液的锅外循环，也就是利用泵通过锅外的加热器，将锅内的胶液再从锅上面淋回锅内，从而提高了相应的相对运动速度，加快了传质过程，因而出胶率可以加快，缩短提胶时间。敞口锅提取一般是采用分道式提胶的方法，即先在胶锅内放入一定量的热水（温度一般不超过熬胶温度），并将已处理好的原料投放到锅内进行翻动搞松，同时皮料因受热而收缩。该操作过程称之为“掇皮”过程，待掇皮结束后放掉掇皮水，然后由锅底部进水管加入事先加热的熬胶水。在一定的温度下经过自然对流或强制对流，胶原便渐渐水解而溶于水中，这样经过几十个小时，当胶水达到一定浓度时即可放出第一道稀胶液，然后再向锅内加入热水，继续提胶，这样依次进行多次，直至将原料中的胶原全部提取干净为止。（二）密封滚动提取（动态提取）密封滚动提取是用容器加压提取，在提取过程中，容器始终是运转着的。此操作过程是将处理好的驴皮置于洁净的容器内，密封，加水、加汽，滚动提取。上面提到的敞口提取，不论是自然对流还是强制对流提取，皮料在提胶锅内都是相对静止不动的。而密封滚动提取则恰恰相反，皮料在锅内始终是运动着的。它采用皮料与提胶热水的逆流运动，在固液两相之间，不断而又缓慢的运动中进行，传质与传热，使皮料中的胶原与水共热，而使胶原水解。当达到一定程度后，放出胶汁，卸出毛渣，从而完成整个提胶的过程。此种方法的优点是：一是提高了工作效率。密封提取新工艺减少了一次次进水、加热、放汁等繁琐手续，缩短了提取时间，提高了工作效率，比敞口锅化皮提高工效30倍以上。二是降低了煤耗。密封提取新工艺和敞口锅化皮工艺熬制1Kg阿胶分别需要耗煤7Kg、12Kg，前者与后者相比，降低煤耗率41%。三是节约了原料。敞口锅化皮历经几十个小时，仍不能将真皮层中胶原成分全部提尽，可从残渣中找到胶胨。密封提汁新工艺化皮提胶过程中容器在不断的转动，使皮料在提取容器内比较疏松，从而增加了固液两相的接触，有利于传热与水解速率的提高，可在较短的时间内将真皮层所含的胶原成分全部化为胶汁，提高了阿胶的收率。容器排出的残渣全部是毛渣、碎表皮、皮下层及碎内。每熬制1千克阿胶，旧工艺需要毛皮2.5Kg，新工艺则仅用1.9～2.0Kg。四是改善了劳动条件。敞口锅常压化皮过程中，投料、掇皮、抢锅、压毛、出渣等均匀强体力劳动，且车间内蒸汽弥漫，生产环境差。采用密封提汁新工艺后，除投料一项尚未实现机械操作外，其余工作都是通过容器转动完成的，工人只需看压力表、流量计，操纵水、气阀门，启动电钮，大大减轻了劳动强度，同时，车间的环境亦有较大改善。五是保证了产品质量。通过对两种工艺产成品的黏度、灰分、氨基酸测定对比，证明新工艺生产的阿胶与旧工艺熬制的阿胶质量没有改变。缺点是：一是因为在提胶过程中提取容器一直在转动，这样会使胶液与杂质浑悬在一起，因而给后工序的处理带来困难；二是由于该工艺是高压提取，若工艺条件控制不好，可能会影响到提取