生产线平衡(实例版)

生产线平衡(Linebalance)引例•木桶理论目录产线平衡的相关概念生产线平衡的实施案例分享生产方式演变史手工作坊福特生产方式丰田生产方式1﹑生产线平衡的相关概念1.1流水线1.2工站及周期时间(Cycletime)1.3瓶颈时间及节拍(Tacktime)1.4单件标准时间1.5生产线平衡1.6平衡率,平衡损失及其计算1.1流水线基本特征1)固定生产一种或少数几种产品2)工作中心专业化程度高3)按节拍生产4)生产能力保持平衡5)工艺过程是封闭的1﹑生产线平衡的相关概念1.2工站及周期时间工站:一个或多个作业员在一个工作地共同完成产品加工工艺中某一特定作业的操作组合.周期时间(Cycletime):完成某工站内所有工作所需时间.1﹑生产线平衡的相关概念CycleTime﹕每工站中1个循环的作业所需的标准工时(如图中所示﹕T1,T2,T3,T4,T5)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S51.2工站及周期时间1﹑生产线平衡的相关概念1.3瓶颈时间瓶颈工时﹕生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时1﹑生产线平衡的相关概念T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间TackTimeT1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间TackTime﹕产线各工站单循环最大充许作业时间(Tacktime=瓶颈工时)1.3节拍时间1﹑生产线平衡的相关概念TackTime即节拍,它决定了生产线的生产能力﹑生产速度和效率.其计算公式:节拍r=计划期内有效工作时间计划期内计划产量[时间/件]1.3节拍时间1﹑生产线平衡的相关概念例﹕节拍计算某制品流水线计划年销售量为500000件﹐另需生产备件10000件﹐良率98%﹐两班制工作﹐每班8小时﹐每周6天工作时间﹐时间有效利用系数95%﹐求流水线的节拍。T有效=365/7*6*8*2*60*0.95=285325分钟Q=(500000+10000)/0.98=520408件r=T/Q=285325/520408=0.55分钟/件=33秒/件1﹑生产线平衡的相关概念单件标准时间:完成一个产品所有加工作业所需的时间(单位:小时人)1.4单件标准时间单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有动作标准时间之和)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S51﹑生产线平衡的相关概念生产线平衡﹐又称工序同期化﹐是通过技朮组织措施调整生产线的工序时间定额﹐使工站的单件作业时间等于生产线节拍﹐或与节拍成整数倍关系。1.5生产线平衡1﹑生产线平衡的相关概念产线平衡的好处•物流加速﹐缩短生产周期•消除瓶颈﹐提升生产效率•减少或消除物料及WIP﹐减少库存占用地•改善作业秩序﹐稳定产品质量1.5生产线平衡1﹑生产线平衡的相关概念平衡率﹕生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值1.6平衡率﹐平衡损失及其计算平衡率=瓶颈工站时间*工站总数所有工站时间之和100%1﹑生产线平衡的相关概念例:某产线有6个工站,各工站时间分别为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡率?平衡率:=(20+24+18+22+20+21)/(24*6)*100%=125/144*100%=86.8%1.6平衡率﹐平衡损失及其计算1﹑生产线平衡的相关概念平衡损失是因为产线间不平衡造成各工站间的等待而造成的损失.T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5损失时间平衡损失=瓶颈时间*工站数-单件标准时间1.6平衡率﹐平衡损失及其计算1﹑生产线平衡的相关概念例:某产线有6个工站,各工站时间分别为20秒,24秒,18秒,22秒,20秒,21秒,试计算该产线的平衡损失?平衡损失:=(24*6)-(20+24+18+22+20+21)=144-125=19秒例﹕平衡损失计算1﹑生产线平衡的相关概念2﹑生产线平衡的实施流程认知确认工序作业内容工时测量及记录数据汇总发掘问题点(找出瓶颈工站与工时)建立改善案打破平衡﹐循环改善效果确认跟踪2.1生产线平衡的实施选定测试工站时间测试拆解动作选定工站,阅读SOP和观察作业员操作,了解该工站的全部操作内容;并询问作业员加以确认;将工站动作拆解成若干个单一的操作内容,并填入时间记录表分解动作时间量测,一般每个动作测量5次为宜;量测人员应站在作业员斜后面1米以外,以能看清楚全部操作动作为准则;测试中不能打扰作业员的正常操作,和引起作业员的紧张;流程作业内容2.1.1流程认知与确认工序作业内容2﹑生产线平衡的实施2.1.2工时测量1)工具:马表观测板、铅笔时间记录表、计算器山积表山积表:将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法.2﹑生产线平衡的实施山积表时间工站净时间量测B按键归零AA开始停止按键按键AA开始停止按键按键无需计算的时间a(a)(a+b)(0)(a)AB2)测时方式2﹑生产线平衡的实施2.1.3时间记录表9.232﹑生产线平衡的实施2.1.4工时测量的作用获取各工站的实际操作时间﹐为山积表制作﹐时间平衡作准备﹔通过时间观测﹐分析作业价值﹐发现问题和改善空间﹔形成标准﹐比较实际差异﹐找出问题.2﹑生产线平衡的实施5W1H提问技术ECRS四大原则动作经济原则动作分析时间研究2.2作业方法改善技朮2﹑生产线平衡的实施1)作业分割2)增加作业者3)提高作业者技能﹐或调换高技能作业者4)利用或改良工艺装备﹐提高效率5)改善材料（包括设计方法的改善）2.3减少瓶颈工站作业时间方法2﹑生产线平衡的实施T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4瓶颈时间2.3.1作业分割T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4瓶颈时间2﹑生产线平衡的实施2.3.2增加作业者T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4瓶颈时间T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4瓶颈时间S5T52﹑生产线平衡的实施山积表时间工站取消合并重排简化2.3.3提高作业者技能--或调换高技能作业者1.优化工站物料﹐工具摆放2.改善操作员的操作方法3.提高操作员动作效率2﹑生产线平衡的实施5.2S2S38.19.2前3.6S2S37.78.0后5.28.19.2前主板架治具改善2.3.4利用或改良工艺装备--提高效率2﹑生产线平衡的实施T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4在机壳贴标贴时间2.3.5改善材料----包括设计方法的改善T1T2T3T4时间工站S1S2S3S4在机壳上形成文字﹐取消标贴2﹑生产线平衡的实施山积表时间工站•只显示工站时间•动作调整不直观•做不到全盘考虑问题点:•显示每个动作时间•调整直观•使用定量分析优点:取消合并重排简化时间工时表工站2.3.6线平衡改善模式(山积表)2﹑生产线平衡的实施4.3S10S117.8前2.0S10S117.9后4.37.89.49.4电源包装改善7.10246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S17S18S19瓶颈工站平衡率:86%前平衡率提高2﹑生产线平衡的实施0246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S17S18S19平衡率:86%94%0246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S17S18S19瓶颈工站平衡率:86%平衡率提高2﹑生产线平衡的实施理想平衡率平衡率100%代表﹕1.工站之间无等待,前后产能一致2.工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量)3.平衡损失时间为零4.设计效率最大化5.前后流程的设计可以更完善3.平衡的步骤Steps1:改善工作准备Steps2:消除生产浪费Steps3:方法研究改善Steps4:山积表平衡Steps5:建立新的仿真流程Steps6:实施新的仿真流程Steps7:改善总结报告Steps8:标准化Steps1:改善工作准备选择产品﹐了解流程时间测量﹕时间记录表,测时工具掌握现况﹕设定产能实际产能人均产能(单机台产能)操作效率OPE损失分析质量分析改善前山积表3.平衡的步骤Steps2:消除生产浪费七大浪费消除[不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪費/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费]制作浪费改善前/后比较图,报告中经验分享3.平衡的步骤Steps3:方法研究改善程序分析[四大原则/五大内容/六大步骤]操作分析[人机操作/联合操作/双手操作]动作分析[动素分析/动作经济原则]3.平衡的步骤Steps4:山积表平衡算出需求产出周期时间[CT=可供时间*OPE/需求量]若T≥CT:将CT设为上限,重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT还有什么方法增加可供时间3.平衡的步骤Steps4:山积表平衡若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT3.平衡的步骤Steps4:山积表平衡若T严重小于CT:将CT设为上限,重排错误的做法是:消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TCT3.平衡的步骤Steps4:山积表平衡若有动作作了改善,应更新后再平衡时间工站S1S1’S2S2’3.平衡的步骤Steps4:山积表平衡联合操作的工站时间(S1-1≦S1-2)时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1标准时间為﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t4当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间為﹕S1-2的时间3.平衡的步骤Steps4:山积表平衡联合操作的工站时间(S1-1S1-2)时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1标准时间為﹕t2+t3;S1工站时间为﹕t43.平衡的步骤Steps4:山积表平衡联合操作的工站时间(S1-1S1-2)时间工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1当S1-1不需等S1-2就能开始,S1工站时间為﹕t3+S1-1提前开始的时间(t4-t3)S1工站时间=??3.平衡的步骤Steps5:建立新的仿真流程新的FLOWCHART/SOPSteps6:实施新的仿真流程改善后时间测量改善后山积表制作3.平衡的步骤Steps7:改善总结报告:平衡率设定产能﹑实际产能﹑人均产能(单机产能)损失分析质量分析成本改善率Steps8:标准化3.平衡的步骤1.平衡率目标:与大设备相连≧85%其他≧95%2.平衡改善小组的职责:生产单位:协助生产单位拟定及推动改善方案.制工单位:改善前/后之工时测量,山积表制作﹑分析及改善方案之实施,跟踪方案效果评估及各种相关文件修订及系统窗体发行﹔品管单位:负责改善前/后产品质量评估﹔工务单位:主导及其它改善事项协助﹐设备改善﹔IE﹑经管﹑企划:改善前后产线效益评估及跟进.3.平衡的步骤THEEND!