生产订单

所有归类于‘SAPPP’分类的日志生产订单中的下层物料信息星期四,06月23rd,2011前几天，有人问我如何能够知道生产订单中的下层物料信息是从BOM中过来的，还是计划员手工加入的。我在IDES中作了测试，现将结果总结如下：在作生产订单时，不管是从计划订单转还是手工作的，只要物料是有BOM(MaterialBOM或OrderBOM等)的，在生产订单保存后，重新用CO02或CO03看这张生产订单的ComponentOverview时，就会发现在ItemID栏位中有数值的，而对你手工加入的物料，在此栏位中是没有数值的。由此，我们就可以从生产订单的ComponentOverview视图中的ItemID栏位是否有数值看出这个物料是不是从BOM中引用过来的。要知道，这个栏位是灰色的，你是不可能手工改的，所以要作假也是不现实的。那这个ItemID栏位中的数值是从哪儿来的呢？其实我们用CS02/CS03看MaterialBOM，或者用CS62/CS63看OrderBOM时就会看到这个栏位的，就会知道生产订单中那些数值是从哪儿来的了。归类于SAPPP|没有评论»OrderProposalsinthePast星期二,12月21st,2010我在作ScheduleMarginKey的学习和测试时，发现一个有趣的事情，并从中发现一个后台设置。现总结如下：我创建了一个物料-SMK001，其中MRP2视图中的Scheduling部分如下：我用MD61对此物料作的计划独立需求。计划独立需求自2011年1月4日到1月25日之间的每个工作日都有10件的需求。这样我们用MD04看这个物料SMK001。我们用MD02对这个物料转MRP。之后我们再用MD04看这个物料。我们会发现在1月11日有4个PR，除了最后一个PR对应的是1月11日的计划独立需求外，其它的PR应该对应的是之前1月5日、7日和10日的计划独立需求。从物料主数据上可以看出，该物料的采购周期是20天，收货检查1天，即从今天12月20日开始计算，如果今天向供应商下达PO，则最快是在1月10日到货，1月11日具备可用状态。这个设置从逻辑上讲是正确的，对于当前在系统中的计划独立需求，肯定是最早从今天下PO开始计算的，下PO的动作不可能是在过去的。但对于某种情况，工程师的BOM下晚了，采购员可能已经按照工程师的口头或邮件要求进行采购了，现在只是在系统中补作PO，则这个设置就不太好了。我所需要的是PR仍然是跟着计划独立需求，这样方便理解，即要求系统允许计划独立需求的日期反算出要求下PO的日期，即使是这个日期在今天之前。实现这个设定的后台配置如下：SPRO-Production-MaterialRequirementsPlanning-Planning-SchedulingandCapacityParameters-ParametersforDeterminingtheBasicDates点击F1，我们可以看到帮助。StartdateoforderproposalsallowedinthepastThisindicatordefinesthatthesystemdoesnotautomaticallyswitchtoforwardschedulingiftheorderstartdateliesinthepastfordeterminingthebasicdates.Withthisindicator,backwardschedulingisalwaysusedtodeterminethebasicdates,evenifthestartdateliesinthepast.这个钩选框就表示我们是否让系统将计算出的订单开始日期放在过去。在缺省情况下，系统中不钩选的，说明订单开始日期始终放在当前日期的。我们钩选这个栏位并保存。我们再用MD02对这个物料转MRP，之后再用MD04看这个物料。看，这回系统把PR都放在计划独立需求上了，尽管按照PR反算的PO开始日期在过去也是这样。这个后台配置需要根据实施单位的具体要求来配置。归类于SAPPP|1篇评论»生产订单的可用性检查规则测试手记(4)星期三,11月3rd,2010不知还记得吗，我在之前的博文中写过，我们找物料可用性检查规则时找的是02-PP的设定，那为什么是找这个呢？这是与我们开生产订单的那个物料的主数据和生产订单的类型有关的。我们看一下K0001的物料主数据的MRP3视图。我们为这个K0001物料指定的是02的Availabilitycheck。那这个PP是从哪来的呢？这个比较复杂。我们采用逆向的思维来找这个PP。SPRO-Production-ShopFloorControl-Operations-AvailabilityCheck-DefineCheckingControl双击这行。我们找到PP了，但找到PP时需要知道的PP01是从哪来的？SPRO-Production-MaterialRequirementsPlanning-PlantParameters-CarryOutOverallMaintenanceofPlantParameters输入工厂1000。点击按钮。比较复杂，现在才找到这个PP01。这个设定就是说，我们用CO01或CO40等命令将计划订单转化为生产订单时，如果我们没有指定生产订单类型，系统会根据这个设定按PP01转计划订单为生产订单的。所以系统是根据这个路径找到物料可用性检查规则的。1、系统找到计划订单转生产订单的订单类型PP01。2、根据工厂1000和这个PP01的订单类型，系统会找到CheckingRule的PP。3、根据这个PP的检查规则和物料主数据MRP3视图中的Availabilitycheck的02，系统会找到02-PP相关的物料可用性检查规则的内容设定，其中就有这个CheckwithoutRLT栏位。归类于SAPPP|没有评论»生产订单的可用性检查规则测试手记(3)星期二,11月2nd,2010我们在前两篇博文中作带不带RLT进行检查作了相应的测试，对于不带RLT检查应该没有什么疑问，下面我们对带RLT检查的情况再作进一步分析。我们之前作的测试，都是假定PR要求完成的日期在生产订单开始日期之前的，那如果PR的完成日期在生产订单要求开始日期之后会发生什么情况呢？我们先看我们之前的物料的MD04。因为我们设定了E0001的采购交货期是1天。根据物料主数据的设定，这个E0001的采购期是2天，这里包括GRProcessingTime的1天，可以理解为收货检查需要1天。我们改这个PlannedDeliv.Time为30天。我们再对E0001作MRP。再看它的MD04。看，这个E0001的交货期被延至12月6日了，而生产订单的开始日期是11月26日就需要它的。这时我们再作生产订单作物料可用性检查。看，生产订单报缺料。因为它的下层物料需要在12月6日才能来，不能满足生产订单的开工需求。归类于SAPPP|没有评论»生产订单的可用性检查规则测试手记(2)星期一,11月1st,2010在上篇博文中，我们测试了一张生产订单，它的下层物料还处于PR状态，但我对生产订单作了物料可用性检查，其结果却是物料处于可用状态，这是为什么？其实这是在后台有一个设置的。SPRO-Production-ShopFloorControl-Operations-AvailabilityCheck-DefineScopeofCheck在这儿，我们找到02-PP的这行并双击，至于为什么要找这一行，以后会详述。图中划圈处的设置就是我们要找的。RLT是replenishmentleadtime，意思就是补货时间。置空这个栏位，就意味着CheckwithRLT，即用RLT来作检查。这个RLT需要检查物料主数据中三个栏位，这三个栏位至少要有一个栏位有值。系统会用这三个栏位的值来进行计算这个RLT。如果计算出来的RLT满足生产订单的日期需求，则就算它的下层物料处于PR状态或PO状态，没有处于库存状态，系统也认为该下层物料是可用状态。但实际生产过程中，我们并不希望系统作这种计算，因为实际的物料供应情况是多变的，我更希望物料在库存状态时，生产订单才报物料可用，而不是在PR或PO时就报物料可用。所以我们需要钩选这个CheckwithoutRLT栏位，即不用RLT来检查。至于都检查什么样的库存，则需要根据自己的要求钩选相应的库存栏位。我们再保存这个设置后，再对我们先前的生产订单作物料可用性检查。这才是我们需要的物料可用性检查结果，至少我自己需要的，在实际工作中，我也是采用的这个设置。归类于SAPPP|没有评论»生产订单的可用性检查规则测试手记(1)星期日,10月31st,2010在之前的物料可用性检查系列博文中，我曾经说过，物料可用性检查都是有一个规则的，在那个博文系列中，我预先设定了一个规则。现在我们就来看看这个物料可用性检查规则如何应用在生产订单中。我先用MD61创建一个计划独立需求。用MD04看这个物料。我们之前创建过这个物料的BOM，用CS03查看。这样，我们再用MD04看它的下层物料。这说明对于K0001的需求已经传导到它的下层物料E0001上了。我们用MD02对K0001作MRP，之后再用MD04看K0001和E0001。我们将K0001的计划订单用CO40转成生产订单，再在CO02中对这张生产订单作物料可用性检查。这张生产订单的物料可用性检查结果出来了，尽管我还没转下层物料的PR为PO并收货，但系统仍然认为物料可用，这是为什么呢？从车间实际生产的角度考虑，这种设置不是我们需要的。那在哪儿修改这个设置呢？请看下篇。归类于SAPPP|2篇评论»物料可用性检查的运用(5)星期一,09月20th,2010通过前4篇的博文，我们可以知道我的一些生产订单的转换策略，这几种策略各有各的优点，也有缺点，但综合比较，我还是喜欢最后的那种方法，而且这也是我目前指导车间计划员工作的方法。现重新总结如下：1、通过把计划订单转成生产订单，但不作下达，即生产订单是CTRD状态，可以采用COHV对生产订单作批量物料可用性检查，检查后如果生产订单的系统状态中没有MSPT则意味着不缺料，这张生产订单就可以作下达正式生产。这种方法虽然简单，但如果下层物料到货时间晚，并且BOM有可能会改动，计划订单的数量较多时不宜采用此方法。2、我们采用MDVP对计划订单作批量物料可用性检查，使用系统缺省的检查模式，即如不缺料，则firm这个plannedorder。再用CO41读firmed的plannedorder并将其转为生产订单。这种方法也不复杂，但如果检查的结果是不缺料，计划订单会被自动固定。如果之后BOM有改动，则计划订单不会再读新BOM了，这样也会造成错误。由此看，这种方法也不好。3、我们仍然用MDVP对计划订单作批量物料可用性检查，但不使用系统缺省的检查模式，去掉那个firmplannedorders的钩选，这样在检查后，直接用CO41的检查可用性找不缺料的plannedorder就比较安全，即找那些Fullyconfirmed的，而不是Firmedplannedorders的计划订单。4、我们每次对计划订单用上述的方法用批量物料可用性检查时，都必须注意要去掉那个钩选，一旦忘记，就会将不缺料的计划订单自动固定，这样这些计划订单会在以后BOM有改动时不再读新BOM了，这可不是我们希望看到的。一旦发生，则只能用MD12逐个去除那两个固定标识了。所以我们可以把这个工作设成后台JOB定时运行，减少人工干预。这是MDVP的画面。点击上方的”Checkmodeon”按钮。会在屏幕的下方出现一个选项区。同时这个按钮会变成off状态，说明这是一个开关键。在Checkmode选项区，我们钩选上前两个钩选框。保持第三个Firmplannedorders不钩选。之后点击如下的菜单项。选择合适的输出设备，之后点击按钮。第一个按钮是立即执行，这不是我们需要的，我们要设成后台自动定