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优质产品源于严格的生产过程控制1.产品质量是基本要求DEC产品质量包括多方面的要求,如客户对产品功能与性质的定义、法规标准的要求,以及产品整个生产过程的相关环节控制等。顾客的要求与法规、标准的要求可以看作产品质量控制应满足的基本要求。ISO9000-2000质量管理八大原则中,第一大原则就是“以顾客为关注的焦点”。顾客的要求包括对产品功能、性能的要求以及目前的和未来的需求。满足了顾客的要求,产品才会有真正意义上的质量法规要求是保障安全生产、职工人身安全和国家财产安全、防止安全事故的重要依据。环保性也是近年来要求日益严格的一项要求。产品的开发和制造必须遵循国标、行标的规定,并由国家授权的检验机构检验合格後,方可投入批量生产和出售。如果企业生产的产品没有国标或行标,应该建立企业的产品标准。产品标准是产品设计、开发、生产、验收的依据。产品标准在充分考虑顾客要求、法规规定和安全标准要求的基础上,还应考虑技术先进性、经济合理性和对环境的保护。2.产品生产过程的控制在满足法规、标准要求的前提下,企业还需在产品设计、开发、生产、验收、仓储的全过程实现严格控制,才能生产出真正的合格产品。3.产品的设计控制产品设计控制包括设计输入、设计输出及设计评审、设计验证、设计确认和设计改进控制。产品设计控制不只会影响到最终产品的质量,对产品的加工工艺、成本控制等都会有相当大的影响。合格、合理的设计是最终高效生产高质量产品的基础。其控制过程应包括以下因素:依据顾客、法律、法规要求进行设计输入;对设计输出应评审其与标准的符合性、技术的先进性、经济性、工艺性和标准化等;设计验证控制,证明与设计输入的符合性;设计确认控制,验证记录和实施运行,证明产品满足预期要求;送国家授权检验机构作审查;设计更改,不论是来自外部或内部的更改要求,都应进行评审和授权人批准,方可实施更改4.产品原材料质量控制合格的原材料以及供应商产品的稳定性是保证设计性能的关键,因此选择具有优异质量保证能力的客户至关重要。以下几点值得注意:供应厂商的选定;评估供应厂商的质量保证体系、供货能力、投诉处理及服务能力;通过评估资格的供应厂商送样、少量试用、小批量试用、中批量试用到批量供货;原材料进厂验收;原材料存放;仓库管理。5.产品生产加工过程的质量控制在前述所有前期控制的基础上,要生产出高质量的产品,还需要严格控制生产过程中的各种相关因素,包括:加工工艺文件控制;人员控制;设备工装控制;工作质量的控制;工艺过程控制。6.产品质量检验控制“产品质量是生产出来的,而不是检验出来的。”在产品质量管理方面,有这样一种说法。尽管如此,产品生产过程中的检验与最终成品的检验仍然必不可少。因为一件极偶然的一次误差都可能毁灭一家公司。严格产品各个不同环节的检验把关是保证客户满意度不可缺少的一环。主要应注意:工序检验控制,严格每道生产工序的工序检验,并作记录、标识,必要时可以追溯;成品检验控制,以及出厂检验控制。8.产品成品仓库质量控制最後,生产出合格的产品并不就已“万事大吉”。成品仓库的管理不善同样可能造成产品由合格转而不合格。因此,根据产品的特点制定相应的仓库管理条件至关重要。一般的要求包括:保证通风良好,温、湿度控制在允许范围内;产品堆放整齐;产品包装必须符合运输要求等。公司秉承“因为专注所以专业,因为诚信所以成功的生产和经营理念。谈产品质量管理措施及其改进一、概述健全和完善质量体系并保持其有效运行的根本目的,是提高质量管理水平和产品质量水平,提高企业经济效益,减少浪费,最大限度地满足用户需要。要达到这一目标,主要途径和方法之一则是进行持续不断的质量改进,它包括对质量体系的改进和产品质量的改进。本文主要谈谈产品质量控制措施及其改进。二、产品质量控制措施(一)顾客要求按照ISO9000-2000,在质量管理八大原则中,第一大原则就是“以顾客为关注的焦点”。顾客的要求,包括对产品功能、性能的要求,目前的和未来需求都应予考虑。满足了顾客的要求,产品才会有真正意义上的质量。(二)法规要求产品的开发和制造,首先应注意到《安全规程》的要求。它是保障安全生产、职工人身安全和国家财产安全、防止安全事故的重要法规。另外,还要注意国家环保法规对产品的要求。(三)标准要求产品的开发和制造必须遵循国标、行标的规定,并由国家授权的检验机构检验合格后,方可投入批量生产和出售。(四)具体产品标准的控制遵照中华人民共和国标准化法,具体产品在没有国家标准或行业标准的情况下,应制定企业标准。该企业标准须报当地标准化行政主管部门备案。产品标准是产品设计、开发、生产、验收的依据。产品标准在充分考虑顾客要求、法规规定和安全标准要求的基础上,还应考虑技术的先进性、经济的合理性和对环境的保护。(五)产品设计控制产品设计控制包括设计输入、设计输出及设计评审、设计验证、设计确认和设计改进控制。①设计输入控制,它是以产品标准为基础形成的文件。设计输入是产品满足顾客、法律、法规要求的根,所以设计输入应予评审,并有书面记录。②设计输出及设计评审控制,设计输出就是产品的设计图纸。对设计输出应进行评审。评审其与标准的符合性、技术的先进性、经济性、工艺性和标准化等。评审应有书面记录。设计输出应经批准后才能发布。③设计验证控制,在产品形成的适当阶段实施验证,证明与设计输入的符合性。④设计确认控制,以验证记录和实施运行,证明产品满足预期的要求。⑤送国家授权检验机构作审查。⑥设计更改控制,不论是来自外部的或内部的更改要求,都应进行评审和授权人批准,方可实施更改。(六)原材料质量控制①供应厂商的选定由技术部、工程部、采购部、质检部四家负责对供应厂商的考查、评估、确认、定点。②供应厂商必须具备有质量保证体系、供货能力、投诉处理及服务能力,才能列入被评估供应厂商。③通过评估资格的供应厂商采用送样、少量试用、小批量试用、中批量试用全部合格,并具备以上条件的供应厂商才能列入采购定点单位。④原材料进厂必须由质检部严格按采购清单及原材料检验技术标准进行验收并记录方可入库,杜绝不合格的原材料入库,流入生产线。⑤原材料做到合理、正确摆放,标示明确。遵守先进先出的原则,防止库存时间过长而变质。⑥保证仓库通风良好,并随时监测仓库的温度、湿度等控制在允许范围内。(七)生产加工过程的质量控制①加工工艺文件控制,凡工艺的正确与否影响产品质量的,都应制定相应的作业指导书。作业人员应能方便地获得这些文件。②人员控制,凡特殊工艺须专门人员操作的,应对操作人员进行培训,经考试合格者,持上岗证上岗操作。③设备工装控制,企业在生产制造过程中,设备发挥着巨大的作用,是关系到产品质量控制和管理的关键所在。设备管理控制的好与坏直接关系到产品质量的好坏和改进。对生产中使用的所有设备必须进行严格的控制,设备控制的要点是合理使用,精心保养,定期检查,即时维修,必要时还须调整和测定机械能力,使机械能力能够符合工序质量的要求。④工作质量的控制,工作质量的好坏,是保证产品质量的关键所在。⑤工艺过程控制,工艺过程控制包括:配备符合要求的加工设备;配备必要的检验人员和检验设备;严格工艺纪律,制止不按工艺文件的操作;严格工序间的转序检验并记录;不合格件不得转序,并严格隔离。(八)质量检验控制①工序检验控制,严格每道生产工序的工序检验,并作记录、标识,必要时可以追溯。②成品检验控制,开发的产品应作型式检验。型式试验合格的产品,在型式试验有效期内,无特殊情况时,只作出厂检验。③出厂检验控制(C8),出厂检验必须在过程检验完成后进行。出厂检验合格者方可记账、入库。检验不合格者应隔离,等待处理。让步接受时,应有顾客签字并通知相关方。(九)成品仓库质量控制成品仓库保证通风良好,温、湿度控制在允许范围内。产品堆放整齐。仓库产品严格按先进先出的原则,杜绝存放时间过长,影响产品质量。产品包装必须符合运输要求。三、质量改进的管理(一)明确目标和要求要使有关部门和人员都有参与质量改进的准备,首先要确定质量改进的项目和目标,弄清质量改进活动有关的背景情况,并分析现状和实现的可能性,从而明确其需要、范围和重要性,然后才能实施质量改进。因此,需对被改进产品存在的质量问题进行分析。例如某产品自设计定型后已生产二批,在生产过程中质量问题较多,产品可靠性水平不高,且生产周期长。交付用户使用后,用户反应比较大,主要表现在产品连续稳定工作时间较短,即可靠性水平不高(MTBF仅几十小时)。在不到一年的时间里,连续三次派出数十名技术人员,为用户进行现场技术服务和设备维修,经济损失比较大。为此,在单位领导的支持下,质量部门会同技术、生产等有关部门,就该产品用户反应的质量问题及生产中存在和出现的质量问题进行认真分析,找出存在的主要问题和原因,明确改进的项目、部位及目标和要求。(二)制定改进计划和措施根据需改进的项目、部位及目标和要求,制定改进计划和措施,并落实到人,限期完成。如(1)由产品负责人重新编制《产品质量保证大纲》,进一步明确生产过程各项质量控制措施和要求。强调加强上机使用元器件的老练筛选;电装要严格执行电装质量控制程序;调试要严格执行调试质量控制程序,并必须做好调试过程记录;单机调试完提交整机联试前进行环境应力筛选等。(2)对改进的项目制定改进实施方案,并组织同行专家对实施方案进行评审,评审通过后方可组织实施。(3)严格生产制造过程工艺纪律,进一步加强工序管理和控制。在制造部门开展电装质量竞赛、电装焊接万点无差错竞赛活动,保证产品的电装质量。(4)由于有些质量问题的出现是因为用户使用不当造成的,因此,在对产品进行改进的同时,还应根据用户的情况,加强对用户的操作使用技术培训。在产品交付用户前,对用户进行操作使用技术培训,重点介绍产品的功能、原理、操作使用方法,以减少操作使用不当造成的质量问题。(三)对改进计划和措施的监督检查为使改进计划和措施有效实施,质量部门应加强生产过程的质量监控和检验把关,根据改进计划,有针对性地做好质量改进过程和措施落实情况的监督检查。(四)对检查结果的处理质量部门将检查情况及时反馈给生产部门,对改进工作过程中措施不力或调试、检验过程中出现的问题,由质量部门会同生产等部门组织技术人员进行分析,确定其是否属于“共性”的故障,若是,则重新制定改进计划和方案,继续进行改进。产品质量和控制一、产品质量的组成和基础把产品质量当作由规划、设计、原材料和原器件、制造、检验、组装、包装保管、运输、安装和服务等工序的质量组成一个皮球,飘浮在以“科学技术知识”和“从业热情”(责任感、荣誉心)为基础的水面上。意思是说,组成产品质量的各个工序的质量,莫不包含着丰富的科学技术知识和从业人员的热情(责任感和荣誉心)。总的来说,产品质量是以科学技术和从业热情为基础的,它们之间的关系是“水与球”的关系,也就是我们所说的“水涨船高”的关系。我认为很有道理,抓住了产品质量问题的实质,也给我们指明提高产品质量的基本途径在于提高科学技术水平和职工从业热情。如果舍弃这两个基础,而奢谈各种各样的提高产品质量的措施,不啻是舍本求末,将很难收到显著效果,得不到根本改观。纵观世界各国经济发展的情况,也可以得出这样一个结论:凡能生产出高质量产品的国家,莫不是拥有高水平科学技术的国家;而科学技术水平低的国家能生产出享誉全球的高质量产品还未尝有之。这个事实也充分证明:提高科学技术水平是提高产品质量的根本途径。此外,激发和保持职工的从业热情,调动职工的积极性,也是同样重要的方面。甚至可以说,积极性是提高科学技术水平的前提,是提高产品质量的基础的基础。职工有了积极性、责任心,就会兢兢业业地去学习科学技术,发挥既得的科学技术知识和才能,就用于提高产品质量的各项工作中去。对此,我们应当有一个清醒的认识。不论是产品的主管部门还是生产单位,在各个方面抓产品质量工作的时候,都应当首先想到提高科学技术水平和调动职工积极性这个根本途径,要为开辟这条途径尽最大的努力。苏联自1967年起实行了一种全面性的“产品质量国家检定制度”,其中有两个重要的措施,就是力图运用“提高科学技术水平和职工积极性”这个原则来促进产品
本文标题:生产过程控制
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